Assemblaggio PCB: perché i circuiti stampati sono così importanti

Nel mondo dei dispositivi elettronici, in molti avranno sentito parlare della sigla PCB, ossia Printed Circuit Board. Per cosa sta questa dicitura? Essa indica un circuito stampato, ovvero la base sulla quale poi verrà realizzata la scheda elettronica.

Immaginiamo quindi l’assemblaggio di una scheda come la costruzione di una casa, dove il PCB costituisce le fondamenta del nostro edificio.

 

Sopra al circuito stampato, infatti, si montano tutte le componenti della scheda elettronica. Per questo motivo, è essenziale che il progettista, il quale si occupa di definire le caratteristiche assunte dal circuito stampato, si assicuri di curare nel dettaglio tutti gli accorgimenti tecnici.

 

Qualora il circuito stampato non venisse realizzato con accuratezza e rigore si correrebbe il rischio di vanificare tutto il lavoro svolto in fase di produzione della scheda elettronica. In questa breve guida capiremo perché i circuiti stampati sono così importanti e quali sono gli attributi che li caratterizzano.

Assemblaggio PCB

Quali sono le proprietà che caratterizzano un circuito stampato?

Come ogni altra componente elettronica, anche il circuito stampato è soggetto a caratteristiche standard: nel 90% dei casi esso presenta un’altezza pari a 1,6 millimetri.

Tuttavia, il mercato delle schede elettroniche è ampio e variegato, in quanto, diversi settori, anche molto eterogenei tra loro, prevedono l’inserimento di schede elettroniche in differenti dispositivi.

 

Per tale ragione, vengono realizzati circuiti stampati di varie tipologie in relazione al numero di layer, ossia strati, che li compongono. È sempre il progettista, sulla base della sua idea iniziale, a decidere quali caratteristiche tecniche dovrà assumere un circuito stampato, in relazione, soprattutto, agli elementi che verranno in seguito montati su di esso.

 

Non solo lo spessore, anche il materiale utilizzato per dare forma al circuito stampato può variare anche se nella maggior parte dei casi si usa la fibra di vetro: un materiale molto resistente e isolante che assicura la massima resa in termini di performance. La dimensione e il materiale di produzione del circuito stampato dipendono dal settore di applicazione, ad esempio, le nuove tecnologie a radiofrequenza vanno a soddisfare le richieste di comparti specifici e necessitano perciò di circuiti stampati realizzati con materiali particolari, il teflon è un caso tra questi.

 

Ogni circuito stampato può essere poi rifinito in differenti modi, ma l’obbiettivo comune è sempre assicurare un’ottima saldabilità dei componenti sulla superficie del circuito.

La tipologia di finitura più diffusa e apprezzata è quella che prevede l’impiego dell’oro: esso, essendo estremamente resistente, viene applicato in quei dispositivi sopposti a forte usura. Tuttavia, la finitura del PCB può essere realizzata anche in altri materiali, relativamente convenienti, come l’argento o il piombo, ma la scelta è sempre in capo a chi si occupa dell’assemblaggio del circuito e avviene a seconda delle componenti che verranno montate in fase di produzione della scheda elettronica.

 

In aggiunta, anche il layout del circuito stampato può mutare – passando da una geometria quadrata a una forma rotonda – in relazione al progetto sviluppato dall’ufficio tecnico e alle necessità a cui dovrà rispondere il prodotto finito.

Assemblaggio PCB
Assemblaggio PCB

Talvolta il circuito stampato può essere composto da molte schede unite tra loro da componenti definiti testimoni, i quali consentono comunque la loro separazione dopo la fase di assemblaggio. Questo circuito stampato formato da tante piccole schede è definito pannello ed ha il notevole vantaggio di garantire agli impianti automatizzati di poter manipolare più schede in una sola volta, riducendo così i tempi dedicati al processo di montaggio delle schede e assicurando anche un notevole risparmio economico.

 

Un ultimo aspetto da tenere a mente quando si parla di circuito stampato è il tasso di umidità: il PCB arriva al fornitore sottovuoto al fine di preservare inalterate le sue caratteristiche chimiche ed è, inoltre, previsto l’inserimento di una targhetta specifica attestante che il livello di umidità non supera il 30%. Qualora quest’ultimo valore fosse maggiore, il buon funzionamento del circuito stampato verrebbe compromesso.

 

Assemblaggio PCB
Assemblaggio PCB

In conclusione…

Ogni scheda elettronica, per essere realizzata al meglio, deve tenere conto delle specifiche esigenze che è necessario soddisfare: sulla base dei diversi bisogni manifestati, ogni azienda può ottenere un prodotto finito affidabile e di qualità.

Da anni Eurek investe in ricerca e sviluppo per progettare e realizzare schede elettroniche su misura dalle prestazioni ottimali. Il cuore pulsante dell’azienda, l’ufficio progettazione, rende possibile la produzione, il montaggio e l’assemblaggio delle schede elettroniche, mentre lo step precedente della campionatura consente di perfezionare il circuito stampato e risolvere eventuali problematiche in modo rapido e agevole.

Desideri dare vita alla tua scheda elettronica? Non esitare a contattarci: risponderemo a tutte le tue domande e svolgeremo uno studio di fattibilità del tuo progetto.

Prototipazione schede elettroniche: il valore aggiunto offerto da Eurek

Le schede elettroniche possono essere impiegate in diversi ambiti e settori, tra loro anche molto diversificati, tra cui le telecomunicazioni, la robotica e il comparto medicale. Pertanto, esse devono essere progettate e realizzate tenendo a mente che i contesti nelle quali saranno utilizzati sono diversificati e talvolta molto complessi.

Al fine di costruire una scheda elettronica valida, sicura e operante al 100%, prima ancora di occuparsi della fase di realizzazione, si può ricorrere a un precedente step, molto utile ma non imprescindibile, di campionatura.

Ma in cosa consiste la fase di prototipazione delle schede elettroniche? In questo articolo, il team Eurek spiega come si realizzano prototipi elettronici per garantire un prodotto finale performante e affidabile.

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Come prende avvio la fase di prototipazione delle schede elettroniche?

Subito dopo la prima fase di progettazione, per creare prodotti all’avanguardia e con performance elevate, Eurek procede con la prototipazione delle schede elettroniche. Questa fase è decisiva per capire anticipatamente quali possono essere eventuali difetti del prodotto e in che modo, se necessario, sia possibile migliorarne il livello di qualità.

Perché è importante creare prototipi di schede elettroniche? Ricorrere alla prototipazione delle schede elettroniche consente di verificare il livello di funzionalità, la dimensione e gli schemi elettronici della scheda elettronica prima di passare allo step successivo di realizzazione vera e propria.

Il servizio di prototipazione delle schede elettroniche viene svolto in Eurek all’interno di un laboratorio dedicato dove vengono sviluppati prototipi su misura e per numerosi settori produttivi. Sebbene ogni mercato si distingua per esigenze differenti, la fase di avvio di un progetto è sempre e universalmente la più delicata, in quanto rappresenta il primo passo per lo sviluppo e la realizzazione ottimale di un’apparecchiatura elettronica.

Rispetto alla fase successiva di produzione, lo stadio della prototipazione è più artigianale. Infatti, durante la prototipazione non tutte le componenti si riescono a montare a macchina: per non rischiare che queste vengano perse, visti i numeri molto più ridotti rispetto alla produzione, appena il prototipo esce dalla macchina le operatrici specializzate si occupano di montare i pezzi a mano.

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I vantaggi di eseguire una campionatura delle schede elettroniche

 

In molti settori la fase di campionatura è consigliata perché si traduce in un’ottimizzazione dei costi e dei tempi di produzione per il cliente. Infatti, grazie alla prototipazione di schede elettroniche è possibile intervenire sul progetto per correggere e implementare gli attributi della scheda prima di passare alla produzione definitiva.

 

Pur non essendo sempre prevista, la campionatura è particolarmente indicata quando il progetto è nuovo per Eurek. In quest’ultimo caso è preferibile orientarsi sulla prototipazione, di modo che, una volta conclusa la campionatura, le componenti della scheda siano già pronte per la fase di produzione: in questo modo si velocizzerà la fase di realizzazione della scheda elettronica e i costi sostenuti in fase di prototipazione non verranno presi in considerazione nello step successivo.

 

Il principale vantaggio di eseguire una campionatura della scheda elettronica per il cliente è la possibilità di ottenere un feedback da degli esperti che, comunicando eventuali anomalie o migliorie, consentono di migliorare il prodotto finito e abbattere i costi di realizzazione.

Durante la fase di prototipazione un tecnico specializzato esegue un controllo a occhio nudo per esaminare tutta la scheda. Infatti, la fase di check non avviene in modo automatico, se non in qualche caso sporadico e sempre a seconda di quelle che sono le esigenze del cliente. Inoltre, nei casi in cui la scheda da progettare sia molto complessa, si può eventualmente eseguire il collaudo sui prototipi.

 

Per quanto riguarda la prototipazione, Eurek prevede anche uno studio di fattibilità: quest’analisi è necessaria per capire come assegnare alla scheda elettronica le caratteristiche desiderate dal cliente e già condivise dal fornitore. La combinazione campionatura e studio di fattibilità consente a Eurek di rilevare in tempi rapidi possibili criticità riguardanti il prodotto, così da poterle comunicare al cliente e apportare le modifiche più opportune: dallo studio di fattibilità si decide la tipologia di montaggio della scheda elettronica, mentre dalla fase di campionatura si decide la finitura del prodotto finito.

Anche se viene più comunemente utilizzato l’oro, in particolare nel caso di circuiti complicati e al fine di mantenere un’ottima saldatura tra i componenti, si possono anche utilizzare materiali più economici, come l’argento, specialmente se si desidera risparmiare sui costi di realizzazione.

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Conclusione

 

La prototipazione è fondamentale soprattutto per quelle aziende che operano a livello industriale: in questo caso, infatti, realizzare schede elettroniche in serie, senza prima aver svolto una prototipazione delle stesse, rischierebbe di rallentare inevitabilmente i tempi di produzione qualora si verificassero anomalie o irregolarità, facendo impennare notevolmente anche i costi.

Così come la fase di realizzazione, anche la campionatura necessita di una consulenza professionale per poter soddisfare al meglio le richieste di ogni cliente.

Per conoscere nel dettaglio le fasi di sviluppo delle schede elettroniche Eurek non esitare a metterti in contatto con noi: saremo felici di contribuire alla realizzazione del tuo progetto.

Tracciabilità schede elettroniche: ecco perché affidarsi a Eurek

Negli ultimi anni le catene di produzione nel settore degli assemblaggi elettronici si sono fatte molto complesse. Per questo motivo, il ruolo assunto dalla tracciabilità sta diventando sempre più cruciale, soprattutto grazie anche all’impatto positivo che essa genera sulla scheda finita.

La tracciabilità è resa possibile dal numero progressivo posto su ciascuna etichetta e che contiene le informazioni relative al fornitore, al numero di lotto e al numero di componenti. In sostanza, il processo di tracciabilità consente di avere ben chiaro quando, dove e da chi è stata realizzata una scheda elettronica.

 

La crescente consapevolezza circa il tema della sicurezza l’ha resa una pratica sempre più diffusa. Vediamo, quindi, i tre principali motivi per i quali, secondo Eurek, la tracciabilità delle schede elettroniche aggiunge valore in termini di qualità e affidabilità alla produzione.

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#1 Fornire tutte le informazioni utili su una scheda elettronica

 

Su ogni scheda elettronica prodotta viene riportata un’etichetta, la quale riconduce a un codice Data Matrix (molto simile a un QR code) che contiene un numero seriale univoco (che va 1 a 100.000) della scheda elettronica, nel caso sia una sola, o il seriale univoco dell’intero pannello, nel caso più schede vengano unite tra loro.

Grazie a questi dati, la tracciabilità fornisce informazioni decisive per comprendere la storia di una specifica scheda, ciò la rende particolarmente utile nel caso in cui un cliente ne chiedesse la sostituzione: attraverso questo processo si ha la possibilità di ottenere valide indicazioni che costituiscono una vera e propria carta d’identità della scheda.

 

Inoltre, la tracciabilità facilita l’operato del produttore soprattutto in caso di richieste di verifica da parte del cliente: l’aver tenuto traccia con precisione di ogni elemento montato su una scheda è una sicurezza per chi si occupa della sua realizzazione e può dimostrare che i componenti montati sulla scheda sono conformi al progetto. Una scheda elettronica tracciata costituisce un valore aggiunto in termini di qualità e sicurezza per il cliente e per il fornitore, infatti, nel caso in cui un cliente riscontri un malfunzionamento è possibile richiamare tutte le schede del lotto e circoscrivere il problema.

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#2 Identificare i difetti e correggerli in modo rapido e opportuno

 

In una linea di produzione, ogni giorno, le possibilità che si verifichino difetti di processo sono diverse ed eterogenee. La problematica può essere causata da un’eventuale modifica tecnica o da un difetto imprevisto del fornitore: qualunque sia la sua origine è essenziale rilevare l’errore non appena possibile. Un sistema di tracciabilità sviluppato correttamente consentirà di isolare i singoli elementi e di ottenere una buona visibilità al fine di rilevare i difetti e limitare così i rischi per il produttore.

 

Con un sistema di tracciabilità affidabile, il produttore è in grado di accertare un problema di produzione o un disservizio e di ottimizzare i processi di lavoro. Si tratta di migliorie semplici, ma che risultano fondamentali per ottenere un impatto positivo e significativo sulla redditività complessiva. La tracciabilità permette di individuare con anticipo i difetti della componente elettronica, consentendo un risparmio notevole sia sui costi diretti che indiretti: in tal modo si giustifica anche l’investimento iniziale nel sistema di tracciabilità.

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#3 Inserirsi in mercati in cui la tracciabilità è un requisito tassativo

 

La tracciabilità dà la possibilità di accedere a grandi comparti di produzione per i quali i fornitori devono necessariamente adeguarsi a severi requisiti aziendali.

Per poter operare in settori rilevanti, infatti, è indispensabile rispondere a standard di conformità precisi: tali prerogative aziendali possono portare via molto tempo e richiedere l’impiego di risorse specializzate.

Un efficace sistema di tracciabilità è in grado di ridurre gli errori associati ai requisiti di conformità e limitare i costi a essi associati: in tal modo si può trarre vantaggio dagli attributi di precisione e puntualità offerti dalla tracciabilità per delineare un vantaggio competitivo certo.

In alcuni settori, per esempio quello automobilistico, è indispensabile tenere traccia delle componenti, in quanto la mole di pezzi che compongono le auto provengono da fornitori differenti e, coinvolgendo un gran numero di veicoli, richiedono di essere tracciabili per poter gestire eventuali problemi di funzionamento.

Il settore automotive non è il solo mercato in cui i difetti possono essere isolati e contenuti grazie al processo di tracciabilità, anche i produttori di elettrodomestici, dispositivi medici e apparecchi elettronici di largo consumo possono beneficiare dei vantaggi offerti dalla tracciabilità.

In conclusione

 

Un sistema di tracciabilità è utile perché è in grado di fornire una chiara comprensione dei diversi step del processo produttivo che incidono sulla qualità della scheda elettronica finita.

Dopo la costruzione di schede elettroniche, con riferimento al montaggio di componenti SMT, il sistema di tracciabilità Eurek consente di migliorare i processi di lavoro, assicurare una efficace risoluzione dei difetti e permettere la penetrazione in ambiti produttivi nei quali la tracciabilità è applicata categoricamente.

Ti piacerebbe conoscere più in dettaglio come funziona il processo di tracciabilità delle schede elettroniche? Non esitare a contattarci: il team di Eurek è pronto a rispondere a ogni tua curiosità.

Realizzazione schede elettroniche: i vantaggi di affidarsi a Eurek

Disporre delle giuste risorse e della più avanzata tecnologia in ambito produttivo e di controllo di schede elettroniche, significa poter fornire al cliente finale un prodotto valido, completo e sicuro.

Per farlo, Eurek mette a tua disposizione un team di esperti in grado di offrirti una consulenza efficace, con l’obiettivo di semplificare gli step che vanno dall’ideazione alla produzione di una scheda elettronica.

Ma quali sono i vantaggi di affidarsi a Eurek per la realizzazione delle schede elettroniche? In questo articolo, puoi scoprire come vengono svolte le fasi indispensabili per ottenere il miglior prodotto per il tuo cuore elettronico.

#1 Pianificazione: lo studio di fattibilità nella fase di progettazione

 

Prima di avviare la progettazione, Eurek procede con uno studio di fattibilità atto a verificare le tecnologie necessarie per la realizzazione del nuovo progetto e determinare in che modo attribuire al prodotto finale le caratteristiche concordate in fase di colloquio con il cliente.

Per raggiungere risultati ottimali la prima parola d’ordine in Eurek è “pianificazione”. Il responsabile di produzione si occupa di trasmettere le informazioni alle varie sezioni: l’intero reparto di produzione prende in carico la progettazione, esegue la campionatura e lo studio di fattibilità per captare eventuali criticità relative al prodotto. In questo modo si crea la perfetta sinergia tra tutti i comparti, che lavorano in armonia per evitare al cliente sprechi di tempo e denaro.

 

#2 Cooperazione e organizzazione: così le idee prendono vita

 

La seconda parola chiave che contraddistingue l’operato Eurek è “cooperazione”. Infatti, il reparto commerciale comunica costantemente con il reparto produttivo per evitare la dispersione di comunicazioni, affinché si realizzino schede altamente performanti e corrispondenti alle esigenze espresse dai clienti.

Nel momento in cui arriva un ordine, l’ufficio commerciale lo inserisce nel gestionale: prima di confermare una data finale di realizzazione, si verifica lo stato di arrivo dei materiali necessari e si concordano con il cliente i tempi tecnici necessari affinché la produzione della scheda sia completata. L’ultimo step è, infatti, l’individuazione della data di consegna del prodotto.

Ogni fase inizia e si conclude tenendo sempre a mente che il prodotto deve essere realizzato secondo prestabiliti standard di qualità di produzione.

 

In Eurek l’organizzazione è alla base di ogni attività, infatti, tutti i dati che permettono di gestire l’arrivo dei materiali vengono subito raccolti in file specifici che contengono: il codice della scheda da realizzare, l’ordine di produzione e le date di arrivo del materiale. Inoltre, dall’ufficio acquisti e dal magazzino vengono inserite nello stesso documento anche le date di rifornimento e i pezzi mancanti.

Tutte le fasi che riguardano la produzione delle schede vengono predisposte con cura e programmate con largo anticipo sia per quanto riguarda i tempi di produzione per reparto, sia per le ore disponibili per ciascuna sezione.

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#3 Formazione e flessibilità: la preparazione tecnica degli operatori

 

Il personale Eurek è formato a 360° affinché sia garantita la migliore preparazione tecnica, al fine di evitare sgradevoli sorprese. All’inizio di ogni mese vengono pianificate con chiarezza sia le consegne che verranno effettuate nelle settimane successive, sia le diverse attività assegnate a ciascun operatore così da poter gestire al meglio tempistiche, scadenze ed emergenze. Viene creato un ordine di produzione strutturato dove sono indicate tutte le fasi produttive di tutti i reparti: ognuno segna quando inizia la sua attività e si occupa di aggiornare il magazzino sulle tempistiche, di modo che questo possa preparare il materiale in modo efficiente. L’ordine è senz’altro indispensabile per non commettere errori.

Oltre a una formazione costante, in Eurek è essenziale la flessibilità: per questo motivo si cerca di formare il personale con conoscenze quanto più ampie e approfondite di modo che gli operatori possano aiutarsi a vicenda, spostandosi da un comparto all’altro per aiutare a completare le ore dei reparti senza tempo disponibile.

 

#4 L’ esperienza alla base di tutto

 

L’esperienza che Eurek ha maturato nel settore delle schede elettroniche permette di prevenire possibili errori o di individuarli rapidamente qualora si manifestassero durante la fase di controllo. Questa importante fase è semplificata e automatizzata grazie al controllo 3D con il sistema AOI (Automatic Optical Inspection) che permette di fotografare dall’alto tutte le componenti della scheda attaccate tra loro e di segnalare il corretto posizionamento dei componenti o il giusto apporto di pasta saldante.

Si evince quanto sia importante il processo graduale a catena: la scheda viene progettata, realizzata e infine passata alla fase di controllo dove è possibile individuare eventuali errori prima che si concluda l’intero ordine.

Ogni errore riscontrato diventa per Eurek un’importante occasione per acquisire nuove competenze e per affrontare la stessa incognita molto più rapidamente se dovesse ripresentarsi di nuovo.

Prima di procedere all’imballaggio e alla consegna, Eurek può effettuare anche il collaudo delle schede grazie all’utilizzo di moderni dispositivi capaci di simulare il funzionamento della scheda, come apparecchiatura di collaudo automatico con il letto ad aghi.

In conclusione…

 

La realizzazione di schede elettroniche è un processo complesso che richiede una mano e una consulenza professionale. Eurek non lascia nulla al caso e si avvale di un team specializzato nella progettazione e nel montaggio dei componenti elettronici per soddisfare al meglio le esigenze dei suoi clienti.

Desideri dare vita a una scheda elettronica per la tua azienda? Mettiti in contatto con noi: saremo felici di rispondere a qualunque tua richiesta.

Ispezione ottica di schede elettroniche: il controllo di qualità

I continui cambiamenti tecnologici e il perenne mutare delle richieste di mercato richiedono un maggior controllo e assoluta precisione per riuscire a rilevare eventuali anomalie presenti sulla scheda elettronica.

La necessità di ispezione si ritrova nella maggior parte dei processi di produzione, in particolare in quei settori dove sono richiesti standard di qualità e sicurezza di alto livello.

In questo articolo, Eurek approfondisce l’origine e la funzione dell’ispezione ottica di schede elettroniche: un importante dispositivo che facilita il corretto ingrandimento dei componenti di una scheda elettronica e mette l’operatore in condizione di cogliere rapidamente ogni dettaglio, sempre a beneficio del risultato finale.

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Sistema AOI: quali sono i principali vantaggi?

 

L’ispezione ottica automatica, conosciuta con l’acronimo AOI (Automatic Optical Inspection), costituisce un sistema di verifica unico e affidabile in grado di tracciare eventuali difetti di montaggio o di saldatura, al fine di assicurare la massima attendibilità e integrità delle schede SMT.

 

Il montaggio dei componenti SMT della scheda elettronica non richiede un significativo intervento manuale, se non nella programmazione della macchina pick and place o nell’inserimento delle bobine del magazzino automatico per i componenti SMT. Avvenendo in automatico, quindi, è possibile effettuare l’ispezione ottica subito dopo la fase di montaggio così da localizzare minuziosamente possibili difetti, quali la mancanza di componenti o il loro disallineamento.

Eseguire l’ispezione ottica dopo la fase di montaggio ha il grande vantaggio di isolare ogni minima modifica nei materiali, come ad esempio le dimensioni dei componenti, tenendo sempre a mente l’obiettivo finale: non pregiudicare il livello di qualità della scheda elettronica.

 

L’altro apprezzabile vantaggio garantito dal sistema AOI riguarda il concetto di ottimizzazione: qualora il sistema individuasse ipotetici difetti nella scheda ispezionata, un operatore specializzato si occuperà prontamente di risolvere il guasto dedicandosi all’analisi del report e alla verifica della natura della segnalazione.

Se l’errore comunicato è reale l’operatore si occupa subito della sua risoluzione, prima che avvenga la costruzione dell’intero ordine: ciascuna scheda viene analizzata con molta attenzione per garantire che ogni singolo pezzo sia realizzato con la massima cura.

In questo modo i tempi e i costi necessari a rimediare l’errore saranno fortemente ridotti e assicureranno comunque performance finali ottimali.

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Come funziona la procedura di ispezione ottica?

 

L’AOI viene impiegata nelle più moderne linee di assemblaggio superficiale ad alta velocità e in quei settori che si occupano della produzione di dispositivi consumer. L’ispezione ottica è indispensabile sia per le grandi produzioni di massa, sia per le produzioni elettroniche di lotti ridotti.

 

L’ispezione ottica funziona attraverso un meccanismo di rilevazioni di immagini: una telecamera ad alta definizione fotografa, con una sequenza di flash, tutti i punti della scheda elettronica ispezionata, riuscendo ad esplorare anche gli angoli meno visibili.

 

Il controllo 3D è la soluzione per i più esigenti: utilizzando una potente tecnologia tridimensionale si allargano i limiti di individuazione dei difetti e si verificano le varie altezze del componente.

L’ingrandimento ottico e digitale garantisce quella precisione irrinunciabile se si vogliono rilevare anche le piccole deviazioni nella posizione di componenti dalla dimensione minuscola, che possano condurre a inesattezze e inconvenienti.

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In conclusione…

Minuziose ed affidabili al 100% le ispezioni ottiche si eseguono in tempi rapidi, in maniera tale da completare il ciclo produttivo delle schede SMT e PTH nei tempi prestabiliti. Si garantisce così la piena soddisfazione della clientela, senza mai rinunciare alla puntualità ed alla competitività nel prezzo.

 

Sei curioso di conoscere in dettaglio come funziona l’ispezione ottica di schede elettroniche?
Mettiti in contatto con noi: il team di Eurek sarà felice rispondere a qualunque tuo dubbio.

Costruzione Schede Elettroniche: ecco come opera Eurek

Assegnare a dei professionisti la costruzione delle schede elettroniche che servono al tuo business è come affidare a terzi il cuore pulsante della tua azienda, per questo ogni cliente che Eurek accoglie diventa inevitabilmente parte della famiglia: stima e fiducia reciproca sono gli ingredienti principali per poter cominciare a progettare e costruire i tuoi sistemi elettronici.

 

Flessibilità, rapidità, comunicazione e attenzione al cliente sono i pilastri che hanno reso Eurek un partner affidabile che prende a cuore il tuo progetto e lo fa diventare la sua nuova mission. Tutte le fasi necessarie per la creazione della tua scheda elettronica vengono svolte non solo con l’obiettivo di compiere il proprio lavoro di progettazione, costruzione, prototipazione ecc., ma soprattutto con il focus verso l’utente finale che si ritroverà ad interfacciarsi con il prodotto: per questo ci interessa capire ed entrare a far parte del tuo settore.

 

Operare con flessibilità ci permette di accogliere qualsiasi richiesta – anche quelle che possono rappresentare nuove sfide per Eurek – come costruire da 3 schede a 3000, progettare e costruire internamente, costruire internamente ciò che è stato progettato esternamente, progettare internamente e non costruire. In questo articolo, puoi scoprire come opera Eurek per la costruzione delle schede elettroniche.

 

La fase preliminare

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1. Scelta dei componenti

Prima di procedere con la costruzione delle schede è necessario avere a disposizione un progetto chiaro e studiato nei minimi dettagli per rendere più efficiente l’intero processo produttivo, ridurre i tempi di consegna e migliorare la qualità del prodotto. Questa fase si svolge in modo naturale tra i diversi reparti Eurek, ma se il progetto viene fornito dal cliente è necessario che vengano rispettati dei requisiti standard affinché la fase di produzione possa essere svolta in modo snello. In questi casi la flessibilità di Eurek incontra anche particolari richieste come l’utilizzo di una marca precisa di componenti o l’utilizzo di materiali forniti direttamente dal cliente.

 

Quando arriva la distinta, dal magazzino vengono preparati tutti i componenti elencati e necessari per la produzione del lotto di schede elettroniche. Questa fase è molto importante e rispetta i valori di rapidità e comunicazione che vigono tra i diversi reparti: infatti, il magazzino è organizzato secondo un ordine preciso, uno schema lineare, che consente di trovare facilmente i componenti e di prepararli con ordine e precisione.

 

L’organizzazione del magazzino è un elemento di fondamentale importanza se si vuole operare in un’ottica di Lean Production, non solo nella fase preparatoria dei componenti, ma anche nel controllo continuo dello stock disponibile e nell’acquisto tempestivo dei pezzi mancanti, nel ripristino di circuiti stampati e dei componenti attraverso il forno di Baking e nell’acquisto di nuove componenti.

 

Per garantire rapidità e affidabilità, è necessario che vi sia una chiara idea della tipologia di montaggio della scheda elettronica: la scelta può ricadere nell’utilizzo di componenti SMT (Surface Mount Technology) o PTH (Pin Through Hole) o, in particolari casi, possono essere montati i componenti sia SMT sia PTH.

 

Nel caso della tecnologia SMT è possibile assemblare i vari componenti sul circuito stampato in modo automatico, nel caso della tecnologia PTH il montaggio avviene manualmente sfruttando dei fori presenti sul circuito. Ci sono diverse situazioni in cui le schede elettroniche vengono montate con un mix delle due tecnologie: questo metodo si rivela infatti utile in presenza di componenti particolari o di notevoli dimensioni, tali da richiedere l’attività dell’uomo.

 

Componenti SMT

Il montaggio dei componenti SMT avviene in modo automatico, risultando ideale in quelle situazioni in cui vi è l’esigenza di montare tanti componenti su schede di dimensioni ridotte ma dalle prestazioni potenti, come le schede elettroniche dei cellulari, ad esempio.

 

All’interno del reparto SMT di Eurek è presente un magazzino automatico che può contenere fino a 2000 unità di componenti SMT in bobina, e che è in grado di selezionare in automatico il materiale necessario per il montaggio. Questa innovazione consente di snellire ulteriormente il montaggio dei componenti SMT, facendoli uscire in maniera automatizzata e rendendoli disponibili per la macchina pick and place.

 

In questa modalità di montaggio il circuito stampato viene immesso nella macchina serigrafica in cui una lamina sottilissima deposita dello stagno nei punti in cui dovranno essere inseriti i componenti. La fase successiva vede come protagonista la macchina Pick&Place adibita al prelievo e al posizionamento dei diversi componenti nel punto giusto del circuito: lavora autonomamente prelevando il componente necessario dalle diverse bobine su cui si trovano i pezzi da assemblare alla scheda elettronica.

 

Dopo il posizionamento dei componenti è necessario che vengano saldati per non rischiare distacchi dal circuito. La saldatura può essere effettuata per mezzo di una macchina vapour-phase, una tecnologia più recente che utilizza un liquido che raggiunge anche 230°C, trasformandosi di fatto in un vapore in grado di saldare la scheda elettronica, o un forno a infrarossi, più tradizionale che salda per mezzo del principio dell’aria. In entrambi i casi, la saldatura avviene per mezzo di shock termici differenti a seconda dei componenti da saldare.

 

Al termine di questa fase, se il prodotto necessita di ulteriori componenti che non possono essere assemblati in modo automatico, si passa al reparto PTH, altrimenti può passare alla fase di controllo o quella di collaudo.

 

La qualità del montaggio dei componenti sulle schede viene verificata tramite ispezione ottica con la macchina AOI (Automatic Optical Inspection) che in modo automatico analizza ogni pezzo montato sulla base, scansiona la scheda e verifica la presenza del componente e della polarità. Le immagini catturate dalla macchina vengono poi confrontate con il progetto iniziale ed eventuali anomalie segnalate in modo automatico.

 

Componenti PTH

SMT e PTH sono tecnologie differenti ma che ancora convivono: spesso vengono utilizzati componenti PTH perché non si trova l’equivalente componente SMT, per scelte economiche o tecniche del progettista o perché è necessario combinare il montaggio di componenti SMT con quelli PTH.

 

Il montaggio PTH è una tecnica tradizionale utilizzata ancora oggi per quei componenti che non possono essere montati dalla pick and place, come i componenti grandi, e che necessitano di essere fatti passare dal lato A al lato B, attraverso un foro passante.

 

Per quanto riguarda la saldatura vi sono alcune sostanziali differenze sulle modalità, ad esempio, per la scheda SMT montata solo sul lato A la saldatura sarà effettuata a onda, se il montaggio avviene prima in SMT e poi in PTH la saldatura verrà effettuata a mano con un saldatore capace di raggiungere i 400°, se il montaggio viene effettuato solo da un lato e con tecnologia PTH la saldatura verrà effettuata a onda in modo automatico su un carrello in cui sono disposti più pezzi.

 

Prima di procedere con la saldatura viene generalmente spruzzato sul lato B uno spray flussante fondamentale per preparare la scheda che verrà poi preriscaldata a 270° per diventare chimicamente pronta per essere saldata. Dopodiché, la scheda viene fatta passare sopra a un’onda di stagno che “accarezza” la scheda nel lato B e ne salda i componenti.

 

Una volta ultimato il passaggio la scheda viene rimandata al reparto PTH per effettuare, se necessario, una rifinitura manuale della saldatura, verificare che non ci siano corti tra i pin e ricevere un’accurata pulizia prima di venire imballata e spedita.

 

Nel caso di schede elettroniche complesse, realizzate con componenti SMT o PTH, il controllo può essere effettuato mediante appositi macchinari per l’ispezione a raggi X che effettua una “radiografia” della scheda elettronica per visualizzare le caratteristiche dei componenti controllare la quantità di pasta saldante e verificarne il corretto apporto. 

 

In conclusione…

Dopo la fase di controllo il prodotto è pronto per essere spedito, ma l’attenzione minuziosa non si presta soltanto nelle fasi di progettazione e costruzione, infatti, Eurek utilizza specifiche buste antistatiche ESD con le quali proteggere le schede da possibili scariche elettrostatiche, che potrebbero compromettere la scheda, ed evitare che si depositino polveri una volta giunte al magazzino del cliente.

Per proteggere le schede durante il trasporto, Eurek ha ideato un particolare sistema a nido d’ape, costruito con cartone ondulato o cartoncino, che permette di suddividere il contenuto di una scatola e dedicare a ciascuna scheda uno spazio protetto.


A scelta del cliente, inoltre, è possibile effettuare un collaudo dei lotti di schede elettroniche prima che vengano spedite, seguendo procedure specifiche: ogni scheda viene controllata tramite un apposito simulatore, creato in fase di progettazione della stessa, che viene inserito nell’apparecchiatura di collaudo grazie alla quale viene simulato il funzionamento della scheda. In questo modo è possibile individuare tempestivamente eventuali problematiche e agire per risolverle. Nel caso di grandi lotti o schede particolari, Eurek personalizza il collaudo con tecnologie avanzate che si adattino perfettamente all’attività della scheda.


Qualunque sia l’esigenza per il tuo cuore elettronico, Eurek saprà costruire le schede elettroniche che lo completano. Contattaci e parleremo del tuo progetto davanti a un buon caffè

Imballaggio scheda elettronica: super protezione per il tuo prodotto

Immagina questa scena.

Hai fatto realizzare delle schede elettroniche per innovare i tuoi prodotti e renderli più competitivi sul mercato e non vedi l’ora che arrivi il momento della consegna. Finalmente, dopo una lunga attesa, arriva il corriere. Ma l’entusiasmo è destinato a durare pochissimo: di fronte a te, una scatola riutilizzata, sigillata con scarsa cura e delicatezza. Una volta aperta, noti che le schede elettroniche sono ammassate in modo disordinato. Alcune, persino, si sono danneggiate durante il trasporto.

Ebbene, poco importa se alla base della realizzazione della scheda elettronica c’è stato un lavoro immane, una meticolosa progettazione, un processo di produzione che ha coinvolto decine di figure specializzate. Ciò che vedi non è sicuramente allineato alla qualità del prodotto.

L’imballaggio della scheda elettronica è uno step essenziale: se trascurato, rischia di vanificare mesi e mesi di lavoro. Ecco, quindi, il processo ideale per maneggiare e trasportare con la massima attenzione le schede elettroniche.

#1 La busta antistatica: il punto di partenza

La scheda elettronica non è un prodotto qualunque. Trattandosi, come indica il nome stesso, di un prodotto elettronico, richiede che siano adottate misure particolari per minimizzare l’accumulo di carica elettrostatica. Per questo, quando si prepara l’imballaggio della scheda elettronica, il punto di partenza è sempre la busta antistatica: questo elemento avvolge completamente le schede, proteggendole da campi elettrostatici o da scariche elettrostatiche che le possono danneggiare.

Una volta avvolto il prodotto nella busta antistatica, ci si trova di fronte a un bivio: nella maggior parte dei casi, le schede elettroniche hanno caratteristiche tali da consentire un imballo con alveare; nei casi in cui le dimensioni siano elevate, è preferibile optare per la pluriball.

#2 L’alveare: connubio tra protezione ed estetica

Con il termine “alveare” si indica un packaging di protezione composto di cartone ondulato o cartoncino che permette di suddividere il contenuto di una scatola in modo tale da proteggerlo da eventuali danni causati durante il trasporto. Lo scopo dell’alveare è infatti quello di garantire la massima integrità alle schede elettroniche, evitando che gli urti con altre scatole o la scarsa attenzione dello spedizioniere possano provocare problematiche. L’alveare viene generalmente adottato anche per questioni estetiche: rappresenta, infatti, il modo migliore per ordinare le schede elettroniche nella scatola, rendendo l’effetto finale ancora più piacevole alla vista.

#3 Il pluriball: per la protezione delle schede più grandi

Nel caso in cui le caratteristiche della scheda elettronica non fossero compatibili con l’utilizzo dell’alveare, si può procedere con l’utilizzo del pluriball: il classico foglio di plastica trasparente dotato di “mille bolle”, oltre a essere un ottimo antistress, permette di mettere in sicurezza il prodotto. Grazie alle sue bolle, riesce infatti a riempire gli spazi vuoti e ad ammortizzare gli urti, garantendo protezione a qualsiasi tipologia di scheda elettronica.

#4 Il packaging personalizzato su richiesta del cliente

Può capitare di avere esigenze particolari, per le quali è richiesto un imballaggio personalizzato. Per esempio, molte aziende necessitano di questo tipo di packaging quando entrano in contatto diretto con il cliente o desiderano integrare etichette particolari. In questi casi, la singola scheda elettronica viene inserita in una scatola a sé stante, dotata di un’etichetta prestampata che indica le caratteristiche che l’azienda considera prioritarie. Talvolta, il packaging personalizzato può essere corredato addirittura a un manuale d’istruzioni per trattare correttamente la scheda elettronica.

#5 Scotch identificativo: come metterci il fiocco

Schede elettroniche custom

Il packaging per le schede elettroniche è stato realizzato. È tempo di pensare a come rendere ancora più bello l’imballaggio: quest’ultimo step non è legato tanto alla sicurezza del prodotto, quanto al gusto estetico. Una scatola che si presenta bene comunica la cura dei dettagli e viene maggiormente apprezzata dal cliente. È per questo che, per chiudere bene la scatola, da Eurek utilizziamo lo scotch identificativo, che ha la stessa funzione di un fiocco sul pacco regalo: racchiude il logo del brand e fa in modo che il cliente lo accosti ai concetti di qualità e professionalità.

Successivamente a questo step, viene integrata l’etichetta su cui vengono indicati il nome del cliente, il codice relativo all’ordine e la quantità di schede elettroniche contenute. Infine, è preferibile preparare sempre dei bancali. I pallet, infatti, sono dotati di materiale pesante, che richiede agli spedizionieri maggiori accortezze e delicatezza. Ovviamente, realizzare i bancali è possibile solamente se l’ordine raggiunge un peso tale da consentirlo. In caso contrario, è necessario procedere con una comune spedizione, consapevoli che comunque il rischio di danneggiamento durante il trasporto sarà più elevato.

Tutte le misure approfondite in questo articolo permettono di minimizzare il rischio di rottura del prodotto in fase di spedizione: un rischio che comunque non può essere annullato completamente, perché dipende anche dalla cura che il corriere mette quando maneggia i pacchi, e di cui non possiamo essere responsabili.

In conclusione…

Troppo spesso sottovalutato, l’imballaggio della scheda elettronica è invece uno step essenziale per fornire un’immagine aziendale positiva al cliente fin dalla consegna del pacco, nonché per proteggere il prodotto.

In questo articolo, abbiamo approfondito gli step che segue Eurek in fase di preparazione dell’ordine ormai ultimato, curando attentamente anche il più piccolo dettaglio.

Desideri conoscere da vicino la nostra realtà? Contattaci: saremo felici di rispondere a tutte le tue domande.

Sviluppo schede elettroniche: qual è il processo ideale?

Soprattutto in campo imprenditoriale, realizzare una scheda elettronica significa aggiungere nuove funzionalità e nuovi benefici ai propri prodotti: ciò aumenta la loro competitività sul mercato e, di conseguenza, realizza una nuova fonte di reddito per l’azienda. È per questo che la fase di sviluppo delle schede elettroniche può rivelarsi un processo lungo e faticoso: ogni elemento dev’essere curato nel dettaglio per offrire un valore aggiunto all’impresa e al consumatore finale. In questo articolo, Gabriele, cuore del reparto produzione di Eurek, ci racconta il processo ideale per sviluppare una nuova scheda elettronica o procedere con la revisione di una scheda già esistente.

#1 Consulenza e studio di fattibilità

 

Il punto di partenza per lo sviluppo della scheda elettronica è sempre una consulenza approfondita. Per poter realizzare un progetto vincente, infatti, è fondamentale comprendere qual è l’esigenza che muove il cliente: può trattarsi di un’impresa che vuole immettere sul mercato un nuovo prodotto; oppure, può essere un’azienda che desidera innovare le funzionalità dei propri prodotti. È a partire da queste prime informazioni che viene realizzato uno studio di fattibilità: viene valutata la possibilità di realizzazione della scheda elettronica in base a complessità del progetto, alla reperibilità dei componenti, alla scelta dei materiali,… Inoltre, il progetto deve ovviamente rientrare nel budget che il cliente mette a disposizione del proprio fornitore.  

#2 Progettazione della scheda elettronica

 

Una volta svolto lo studio di fattibilità e compreso che l’idea del cliente è attuabile, si procede con la progettazione della scheda elettronica. Si tratta di uno step delicato: è a partire dal progetto che poi si potrà procedere con una produzione più scorrevole, senza incombere in problemi rilevanti che potrebbero alterare le caratteristiche del prodotto, richiedere un incremento dei costi e aumentare i tempi di lavorazione. Durante la progettazione, l’attenzione dei tecnici dev’essere sempre orientata alla User Experience. L’obiettivo è quello di mettersi nei panni del consumatore finale: quali funzioni potrebbe apprezzare maggiormente? Quali elementi potrebbe considerare irrilevanti? Quali difficoltà potrebbe incontrare nell’utilizzo del prodotto? A partire dalla risposta a tutte queste domande viene realizzato un progetto completo, che tenga conto delle esigenze dell’azienda ma anche di quelle dei suoi clienti, che di fatto sono coloro che utilizzeranno il prodotto. Lo vediamo in modo più approfondito nell’articolo dedicato alle interfacce software per le macchine.

#3 Prototipazione della scheda elettronica

 

Prima di procedere con la campionatura e la realizzazione della scheda elettronica, il reparto di produzione si interfaccia direttamente con il cliente. L’obiettivo è quello di offrirgli supporto per migliorare ulteriormente il progetto iniziale. Vengono quindi dati consigli in merito ai materiali e alla tipologia dei componenti da adottare. A partire poi da questa consulenza, viene realizzato un prototipo della scheda elettronica, uno step indispensabile soprattutto se è prevista una produzione in grandi lotti.

Con la fase di prototipazione, viene prodotto un numero limitato di schede elettroniche, che sarà poi analizzato a fondo per mezzo di strumenti tecnici per valutare se il risultato è soddisfacente: in questo caso, si procede con la produzione vera e propria; in caso contrario, si analizzano elementi e componenti per capire dove sono presenti le anomalie. È possibile individuare errori anche quando la fase di progettazione è stata svolta in maniera accurata, perché ogni scheda elettronica può nascondere delle insidie visibili solo nel concreto. Ciò che conta è andare a correggerli con tempestività.  

E per la revisione di una scheda elettronica?

Può capitare che sia necessario procedere con la revisione di una scheda elettronica preesistente. Ciò accade generalmente perché:

  • Si desidera sostituirne i componenti o innovare la scheda per offrire al prodotto nuove funzioni;
  • I componenti sono entrati in obsolescenza e quindi divengono irreperibili.

A richiedere la revisione può essere il cliente finale, che vuole migliorare le performance del prodotto; in alcune circostanze, è il fornitore a consigliare questa operazione, se ha curato la progettazione della scheda elettronica. In entrambi i casi, si procede a valutare quale tipo di revisione è necessario effettuare: può trattarsi di qualche modifica poco impattante oppure di cambiare uno o più codici della distinta base. Quest’ultima fase può comportare il rifacimento del programma delle macchine Pick&Place, la creazione di nuovi documenti e così via: si tratta, quindi, di modifiche decisamente più invasive. Anche in questi casi è necessario procedere per step, dalla progettazione alla prototipazione, per evitare di commettere errori che potranno successivamente causare limitazioni nelle performance della scheda.

In conclusione…

 

Procedere con lo sviluppo delle schede elettroniche non è mai un processo che il fornitore di questo servizio affronta in completa autonomia. Per dare vita a un progetto vincente, è necessario che ci sia una collaborazione attiva tra cliente e fornitore, che avranno sempre come focus quello di garantire una perfetta esperienza di utilizzo al consumatore finale.

Desideri conoscere nel concreto come Eurek affronta questo lungo processo? Contattaci: Gabriele e il resto del team saranno lieti di rispondere alle tue domande e di chiarire i tuoi dubbi sull’elettronica.

Interfaccia software per macchine: il punto di forza di Eurek

Rendere semplice e usabile ciò che non lo è: è questo l’ambizioso obiettivo che muove coloro che progettano le interfacce software. Le macchine, infatti, non devono essere solo funzionanti e performanti, ma anche di facile e intuitivo utilizzo: per quanto innovativo possa essere il prodotto, il consumatore finale non potrà sfruttarlo al meglio delle sue potenzialità se non riuscirà a capirne il funzionamento. Ecco perché la creazione delle interfacce software richiede confronto, analisi e un progetto vincente. Alberto, cuore della scrittura software, ci racconta nei prossimi paragrafi come viene affrontato questo processo in Eurek.

#1 La fiducia: il punto di partenza

 

Creare una nuova interfaccia grafica per una macchina presuppone inevitabilmente cambiamenti importanti nel suo utilizzo. Ciò va a incidere non solo sulla User Experience, ma anche sulle sue performance e sul modo in cui viene percepita dall’esterno. Per questo, il punto di partenza di ogni progetto è sempre la fiducia tra le parti: da un lato, Eurek dev’essere un partner proattivo, che mette a disposizione del cliente le proprie conoscenze e la propria esperienza; dall’altro lato, l’azienda dev’essere disposta a mettersi in gioco, ascoltando le proposte e accettando il cambiamento. Solo grazie a un rapporto schietto e spontaneo fin dal principio sarà possibile raggiungere risultati brillanti, come quello ottenuto dalla collaborazione tra Eurek e il leader nel settore delle lavatrici a secco.

#2 Il confronto con molteplici figure

 

Immaginiamo di realizzare un’interfaccia touchscreen con tasti di piccole dimensioni e di scoprire solo in un secondo momento che dev’essere utilizzata con mani guantate: in questo caso, il progetto iniziale risulterebbe inefficace. Una visione globale della tua realtà e del contesto in cui operi è essenziale proprio per comprendere le caratteristiche che distinguono il tuo prodotto e quali parametri è necessario rispettare. Queste informazioni si possono carpire solo attraverso il confronto attivo con la dirigenza, i progettisti e coloro che effettuano i collaudi. Ma ciò può non bastare: è fondamentale, infatti, parlare anche con i distributori e i commerciali, coloro che più di tutti si rapportano con il consumatore finale e che quindi raccolgono i feedback direttamente dal mercato.

#3 Un focus sul buyer persona

 

In questo momento abbiamo acquisito le informazioni dalla tua azienda in merito al prodotto e alle sue funzioni. Tuttavia, ci manca ancora uno step importante prima di avviare la progettazione: la creazione di un buyer persona, ossia del prototipo di consumatore che andrà successivamente a utilizzare la tua macchina. Il nostro buyer persona avrà un nome, un cognome, un’età anagrafica e persino un lavoro: tutto questo ci permetterà di focalizzarci sulle sue esigenze e di soddisfarle grazie all’interfaccia visuale. Da questo momento in poi, ogni step del progetto risponderà alla domanda: “Questa funzione sarà apprezzata da Mario Rossi?”. In questo modo, riusciremo a metterci appieno nei panni del fruitore, creando un’interfaccia ad hoc per le sue necessità e conoscenze.

#4 La creazione dello storyboard

Dall’idea al progetto cartaceo: mettere nero su bianco ciò che per il momento è solo nella mente non è facile, ma è essenziale. Questo step, infatti, consente di delineare un percorso da seguire nella programmazione dell’interfaccia, nonché di evitare di dimenticare informazioni e funzioni importanti per le performance del prodotto. È a questo punto che viene realizzato lo storyboard, una rappresentazione grafica e semplificata delle sequenze temporali che seguirà l’interfaccia visuale che andremo a integrare sulle tue macchine. In questo percorso, viene data ampia importanza anche all’estetica e alla forma, elementi essenziali per 2 motivi: da un lato, grazie a una grafica moderna e intuitiva, l’utente può utilizzare al meglio il prodotto; dall’altro lato, la grafica diviene di fatto il modo di diffondere e distinguere il tuo brand sul mercato.

Nella realizzazione dello storyboard, ogni decisione presa deriva da una consulenza approfondita con l’azienda. Il team di Eurek non vuole essere mero esecutore di un progetto, ma offrire il proprio valore aggiunto per la creazione di un’interfaccia che vada davvero a divenire il punto di forza della tua impresa.

#5 Al via la programmazione

 

Una volta presentato il progetto e ottenuta l’approvazione del cliente, procediamo con la programmazione dell’interfaccia. È uno step delicato, quello che ci consente di passare dall’astratto al concreto, e che viene facilitato grazie a uno storyboard che contiene fin dal principio gli elementi grafici da inserire. Per poter comprendere step by step a che punto della programmazione ci troviamo e intervenire su eventuali anomalie, il nostro team è dotato di specifici simulatori: di fatto, questi programmi vanno a ricreare quello che sarà il funzionamento dell’interfaccia una volta ultimata, sia dal punto di vista del software, sia dal punto di vista dell’hardware.

In conclusione…

 

Progettare e dare vita a un’interfaccia software per le macchine è un percorso ambizioso ma stimolante: significa, infatti, rendere il prodotto funzionale a soddisfare le esigenze del consumatore finale. Agendo sulla User Experience in un’ottica di miglioramento costante, il consumatore lo apprezzerà ancora di più.

Desideri approfondire l’argomento? Contattaci: Alberto e il resto del team sono a tua disposizione per soddisfare ogni tua curiosità e per dare vita alla tua idea.

Lavaggio schede elettroniche: è davvero un vantaggio?

Quello relativo al lavaggio delle schede elettroniche è un tema ancora molto dibattuto nel settore dell’elettronica. Sul mercato, infatti, si possono trovare aziende che fanno della pulizia e nitidezza del circuito stampato il proprio punto di forza; altre imprese, invece, adottano processi di produzione alternativi, che non richiedono questo passaggio. Come sempre, la verità sta nel mezzo: se da un lato è fondamentale mostrare un prodotto finito bello e di qualità al cliente, dall’altro lato il lavaggio può comportare svantaggi non indifferenti, in termini di costi e durata nel tempo del prodotto. In questo articolo, approfondiremo con Gabriele, uno dei pilastri del reparto produzione di Eurek, questo interessante argomento, offrendo la nostra opinione al riguardo.  

Perché le schede elettroniche vengono lavate?

 

Il processo di produzione delle schede elettroniche prevede operazioni chimico-fisiche che vanno inevitabilmente ad alterare la bellezza estetica del prodotto. Ciò avviene principalmente in fase di montaggio della scheda elettronica, quando vengono utilizzate le leghe saldanti per integrare perfettamente i componenti al circuito stampato. In queste circostanze, soprattutto quando a essere impiegato è lo stagno con il piombo o lo stagno lead free, la scheda elettronica può presentare aloni attorno ai punti di saldatura: l’effetto deriva infatti dalla mancanza di evaporazione del flussante presente nella lega saldante. Per poter presentare al meglio il prodotto al cliente, quindi, molte aziende procedono con un’intensa attività di pulizia, che prevede anche il lavaggio per mezzo di attrezzatura tecnica.

Il lavaggio delle schede elettroniche viene effettuato solamente per migliorare l’aspetto fisico del prodotto. Per questo, l’IPC, organizzazione di riferimento per la definizione degli standard qualitativi per l’industria elettronica, sostiene che questo intervento oggi non è più essenziale: l’alone, seppur poco piacevole da vedere, non viene ritenuto un difetto per la scheda elettronica. 

 

Quali sono gli svantaggi di questa operazione?

 

Se da un lato va a migliorare l’aspetto esteriore della scheda elettronica, dall’altro lato il lavaggio non è sempre conveniente, né per l’azienda produttrice né per il cliente. Dal punto di vista dell’impresa, infatti, questa operazione comporta un notevole incremento dei costi di produzione. Basti pensare a:

  • Acquisto di macchine innovative, come lavastoviglie e forni, che vadano dapprima a lavare e poi ad asciugare la scheda elettronica. Consideriamo che questi prodotti richiedono accortezze particolari (per esempio, il controllo della temperatura e la massima delicatezza durante il lavaggio) e che quindi è necessario dotarsi di macchine all’avanguardia.
  • Costo della manodopera: gli operatori devono garantire il corretto maneggiamento, trasporto e inserimento della scheda elettronica nella lavastoviglie e successivamente nel forno. 
  • Utilizzo di H2O pura: per assicurare un risultato finale brillante, la lavastoviglie deve funzionare per mezzo di acqua deionizzata. Ciò comporta inevitabilmente l’acquisto di filtri particolari, talvolta anche molto costosi.
  • Maggior spazio occupato per la disposizione delle macchine e l’attività ordinaria degli operatori addetti al lavaggio. 

E per quanto riguarda il cliente? Alcuni componenti della scheda elettronica non possono essere lavati: l’immersione in una quantità elevata di acqua potrebbe causare il danneggiamento della scheda elettronica o una minor durata del prodotto. Ciò inciderebbe ovviamente sui costi dell’azienda, che si troverebbe costretta a sostituire periodicamente il prodotto.

Esistono alternative al lavaggio delle schede elettroniche?

 

Giunti a questo punto, viene spontaneo chiedersi: il lavaggio della scheda elettronica è l’unica operazione che abbiamo a disposizione per proporre schede elettroniche performanti e belle? Fortunatamente, nel settore dell’elettronica si è diffusa da qualche anno a questa parte una valida alternativa: l’adozione di un processo noclean. Così chiamata proprio perché non prevede un lavaggio ad acqua del prodotto, questa operazione si caratterizza per l’uso di leghe saldanti diverse dal piombo. Per esempio, nell’elettronica SMD si assiste a un utilizzo sempre più frequente di una pasta saldante composta da stagno (70-90%), argento (2,5-5%) e rame (0,5-1%). Lo stesso avviene per la finitura manuale del prodotto, ma in percentuali diverse: stagno (98%), argento (1,5%) e rame (0,5%). Per quanto riguarda la saldatrice a onda, viene normalmente utilizzata una lega composta in prevalenza da stagno (99,5%), combinato con germanio (0,2%) e nichel (0,3%). Così facendo, grazie alla caratteristiche chimiche che contraddistinguono queste leghe, gli aloni diventano meno evidenti, tanto da risultare percettibili all’occhio umano solamente attraverso la lente d’ingrandimento. 

Prima della presentazione della scheda al cliente, comunque, Eurek rimuove il flussante in eccesso per mezzo dei “flux remover”, che oltre a spruzzare il prodotto procedono a una “spazzolatura” nei punti più critici. 

I vantaggi di adottare il processo noclean sono evidenti: si risparmia notevolmente sui costi di produzione e, al tempo stesso, il prodotto si presenta pulito e nitido, pronto per essere utilizzato.

In conclusione…

 

Esistono 2 differenti scuole di pensiero attorno al complesso tema del lavaggio delle schede elettroniche. C’è chi, a fronte di numerose richieste da parte dei clienti, sceglie di procedere con questa pratica integrando una linea produttiva ad hoc; c’è chi, invece, adotta la concezione “noclean” per evitare di sottoporre il prodotto a un ulteriore processo chimico. 

Che si tratti di utilizzare metodi di lavaggio tradizionali o di adottare sistemi alternativi, ciò che conta è offrire un prodotto di qualità al cliente: una scheda elettronica che sappia valorizzare ulteriormente i suoi prodotti, nel pieno rispetto delle normative dettate dall’IPC. 

Sei curioso di conoscere nel dettaglio il processo noclean? Contatta Gabriele: sarà felice di rispondere a tutte le tue domande.