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Profilatura in forno: scopri come ridurre gli errori di saldatura

Affidare a dei professionisti la costruzione delle schede elettroniche destinate al tuo business è come affidare a terzi il cuore elettronico della tua attività. In Eurek, ogni fase necessaria per la progettazione e la costruzione della scheda elettronica viene eseguita con la massima cura: ogni step è essenziale per ottenere un prodotto finito perfettamente funzionale ed efficace.

Un passaggio fondamentale durante l’assemblaggio della scheda elettronica è la saldatura, durante la quale i diversi componenti vengono posizionati e fissati sul circuito stampato. Questo processo richiede controlli meticolosi: temperature troppo alte potrebbero danneggiare parte degli elementi.

In questo articolo, Eurek spiega come ridurre gli errori di saldatura.

Perchè è essenziale una saldatura efficace?

Una volta collocati i componenti nella loro posizione finale, il prodotto arriva al reparto saldatura. Questo processo è di grande importanza perché assicura un buon collegamento elettrico tra le parti e la corretta stabilità dei componenti sul circuito stampato.

La saldatura può avvenire per mezzo di due forni differenti:

Forni vapour-phase: conosciuto anche come processo di saldatura per condensazione, il suo funzionamento si basa su un liquido che, trasformandosi in vapore, salda gli elementi sulla scheda;
Forno a rifusione ad aria calda / con azoto: in questo caso, i componenti vengono saldati mediante un ricircolo di aria calda.

In entrambi i casi, però, è importante avere sotto controllo le variazioni di temperatura interne. Sbalzi repentini oppure temperature troppo alte potrebbero rovinare alcuni componenti, rendendo la scheda elettronica inefficace.

Il controllo tramite profilatore termico

Per monitorare il processo di saldatura si utilizza il profilatore termico. In alcuni casi si trova già all’interno del forno, in altri casi è necessario acquistarlo a parte come accessorio esterno. Questo oggetto è composto da sonde che vengono collegate ad un circuito stampato campione, definito tester. Al termine di una fase di saldatura di circa 6-7 minuti viene prodotto un grafico a curva che illustra i movimenti dei gradi all’interno del forno in relazione alla durata del processo.

Grazie a questo file, è possibile capire e verificare quali possono essere i componenti più critici. Su ogni scheda elettronica, infatti, vengono montati componenti di diversa natura: alcuni sono molto più sensibili e richiedono una saldatura eseguita attraverso l’impiego di temperature molto precise.

Il report grafico prodotto durante la fase della saldatura viene poi stampato e allegato al verbale di produzione, per mostrare al cliente a quale temperatura e per quanto tempo la scheda è stata saldata.

L’importanza del collaudo

Attraverso il collaudo i circuiti elettronici vengono testati in ogni loro parte, al fine di assicurare che il loro funzionamento sia compatibile con quanto previsto dalla progettazione.

Scegliere di effettuare il collaudo sulle proprie schede elettroniche permette di verificare immediatamente anche la corretta saldatura delle parti: riesce, infatti, ad intercettare tempestivamente eventuali criticità oppure possibili danneggiamenti dei componenti.

In conclusione

La saldatura delle schede elettroniche è una fase fondamentale del processo di costruzione, tanto breve quanto delicato: temperature troppo elevate oppure tempistiche troppo lunghe potrebbero causare danni ai componenti, compromettendo le funzionalità della scheda stessa.

Per questo motivo, l’utilizzo del profilatore termico è fondamentale: questo strumento consente di monitorare i movimenti dei gradi all’interno del forno, riducendo così potenziali errori di saldatura.

Vuoi scoprire come dare vita alla scheda elettronica più adatta al tuo business? Contattaci: il team di Eurek è pronto a rispondere a qualsiasi domanda.

Temperatura PCB: scopri quale è il range ideale di mantenimento

I circuiti stampati sono il cuore di ogni dispositivo elettronico. Il loro ruolo permette la conduzione elettrica e la trasmissione dei segnali digitali tra i diversi componenti elettronici collocati su di essi.

Dal loro corretto mantenimento dipende il funzionamento e l’affidabilità della scheda elettronica finita: per questo, è necessario controllare con estrema cura lo stato di ogni circuito, dal momento della consegna da parte del fornitore fino al completamento della scheda elettronica.

In questo articolo, Eurek ti spiega qual è il range di temperatura ideale per il mantenimento dei PCB.

Integrità dei PCB

I primi controlli dello stato di un PCB avvengono al momento della consegna da parte del fornitore.

Innanzitutto, è fondamentale assicurarsi che i circuiti stampati siano stati correttamente conservati in buste sottovuoto. Ogni circuito, infatti, presenta una parte di finitura in oro o argento che, venendo a contatto con l’aria, può iniziare a deteriorarsi o a ossidarsi, compromettendo l’opportuno funzionamento della scheda elettronica.

In secondo luogo, si effettuano delle verifiche sul data code. Su ogni circuito stampato si trova incisa la data di produzione che, al momento del controllo, non deve essere antecedente ai ventiquattro mesi. Un circuito prodotto da molto tempo può aver subito danni causati da uno stoccaggio non ottimale.

Infine, viene eseguito un minuzioso controllo visivo dell’integrità fisica dei PCB. Si verifica che i circuiti presentino le finiture in oro o in argento commissionate, che non siano opache, scure o malmesse. Nel caso in cui vengano rilevate leggere anomalie estetiche, è possibile procedere con una rettifica attraverso il forno di baking.

Il forno di baking: cos’è e come funziona

Il circuito stampato costituisce le fondamenta della scheda elettronica: se questo componente non è in grado di offrire il massimo delle potenzialità, la scheda elettronica finita non potrà mai essere prestante. Per questo motivo, quando un circuito rivela qualche leggera anomalia, si mette in atto un rework volto a ripristinarne la completa efficacia.

In Eurek, la rettifica delle irregolarità avviene attraverso un forno di baking. Il suo funzionamento a ventilazione forzata di aria calda consente all’umidità in eccesso di uscire lentamente dal circuito stampato, senza causare danni alla finitura. Mediante un ciclo di essiccazione di alcune ore, è possibile recuperare le corrette caratteristiche chimiche del PCB.

Mantenimento e conservazione

I circuiti elettronici sono molto sensibili agli agenti atmosferici e vanno protetti e stoccati con cura. Una volta terminati i controlli necessari, è importante riporre adeguatamente in un armadio a umidità controllata. Per non compromettere il funzionamento del circuito stampato, il tasso di umidità al suo interno raggiunge massimo il 10%.

Un ambiente eccessivamente umido, infatti, può compromettere l’integrità dei PCB. Nei metalli preziosi esposti all’aria umida può verificarsi una reazione per cui gli ioni metallici si legano agli atomi di ossigeno, creando ossido: una reazione capace di danneggiare parti della scheda elettronica.

In conclusione

Il controllo dello stato dei PCB è un passaggio fondamentale della realizzazione di una scheda elettronica. Consente di rilevare eventuali anomalie e di procedere con la loro rettifica prima di dare inizio al montaggio dei componenti sul circuito stampato.

Eurek desidera offrire ai propri clienti schede elettroniche di alta qualità: per questo, le verifiche e lo stoccaggio dei PCB vengono eseguite con meticolosa attenzione. Se sei alla ricerca di un partner attento ai dettagli, contattaci: siamo pronti per dare forma alle tue idee.

Progettazione hardware: scopri tutte le fasi del processo

Quando pensiamo a una scheda elettronica, nella maggior parte dei casi la nostra mente vola nell’immediato a quell’oggetto generalmente verde, di dimensioni più o meno elevate e dotato di molteplici elementi montati sopra di esso. In realtà, la produzione fisica di questo elemento è solo la fase finale di un lungo processo che prende il via con la progettazione hardware. Che cosa intendiamo con questo termine, perché è una fase essenziale nella realizzazione della scheda elettronica e, soprattutto, come viene eseguita in Eurek? Scopriamolo insieme in questo articolo.

Perché la progettazione hardware è così importante?

La progettazione hardware, o progettazione PCB, acronimo che deriva da Printed Circuit Board (circuito stampato), permette di definire fin dal principio le caratteristiche e le funzioni della scheda elettronica che verrà prodotta in un secondo momento. L’obiettivo è quello di realizzare il progetto di un prodotto che dovrà avere le seguenti caratteristiche:

Essere allineato all’ambito in cui verrà integrato;
Garantire prestazioni sempre al top;
Rispettare il budget definito dal cliente.

Proprio perché è necessario raggiungere tutti questi obiettivi per dare vita a una scheda elettronica che diventi il valore aggiunto dei tuoi prodotti, è necessario che la progettazione hardware venga eseguita da un team di esperti: i professionisti del settore, dotati del know-how e dell’esperienza maturata in anni e anni di lavoro, determineranno i materiali, i componenti, i collegamenti per dare vita a una scheda elettronica che abbia tutte le carte in regola per soddisfare le tue esigenze e quelle dei tuoi clienti.

Siamo il tuo partner aziendale, non il tuo fornitore

Un caffè. Ecco come prende il via la progettazione hardware da Eurek: tazzina di caffè fumante in mano, ci incontriamo con il tuo team attorno a un tavolo per confrontarci sugli obiettivi che intendete raggiungere con la realizzazione della scheda elettronica. Il nostro scopo è conoscere nel dettaglio la tua azienda, le sue esigenze, le sue particolarità per definire quali saranno gli elementi imprescindibili della progettazione. Per farlo, è necessario costruire un rapporto umano (prima ancora che professionale), che ci permetta di entrare nella tua realtà, vivere la tua quotidianità e le problematiche che incontri ogni giorno. A partire da queste informazioni, capiremo i contesti in cui la scheda elettronica verrà inserita e tutte quelle informazioni essenziali per produrre, in seguito, un progetto funzionale, efficace e rispettoso dei tempi e del budget designati.

In tutto questo processo camminiamo al tuo fianco: ci piace definirci il tuo “partner aziendale”, prima che un fornitore di servizi, perché ogni parola, ogni confronto, ogni caffè è, anche per noi, un motivo di crescita.

Dai tuoi obiettivi alla scelta dei componenti

Con una consulenza preliminare abbiamo definito i tuoi obiettivi: ecco, quindi, che il reparto che si occupa di PCB su misura procede con la scelta dei componenti che caratterizzeranno il circuito stampato. In base all’ambito in cui verrà inserita la scheda elettronica, il progettista sceglierà il materiale e organizzerà lo stack-up, ossia l’ordine secondo il quale verranno impilati i laminati che compongono un PCB multistrato (normalmente, si parla di 4, 6 o 8 strati). Questa è una fase molto importante: da un lato, la scelta dei materiali, come la vetronite ramata (fiberglass), permette di coniugare l’elevata resistenza nel tempo con prestazioni brillanti; dall’altro lato, la distribuzione degli strati e la distanza tra essi è essenziale per evitare problemi di emissioni e di suscettibilità ai disturbi.

In questa fase vengono definite anche le dimensioni del prodotto e determinate caratteristiche fisiche che dovranno essere rispettate. È a questo punto che l’ufficio acquisti o il reparto di progettazione stesso procede con la ricerca e il reperimento dei materiali.

Il collegamento dei componenti elettronici

La fase successiva alla scelta dei materiali ha a che fare con ciò che viene definito “schematico”: per il progettista, è il momento di disegnare una rappresentazione dello schema elettrico, in cui sono presenti i simboli standard dei vari componenti elettronici collegati tra loro a livello logico. È a partire da questo schema che si passa allo sbroglio, operazione che può essere eseguita in maniera manuale o semiautomatica per mezzo del CAD (Computer Aided Design) . Il cuore di questo step è sempre il collegamento dei componenti , che però ora avviene fisicamente, tenendo in considerazione la larghezza e la lunghezza delle piste elettroniche, che devono essere precise al decimo di millimetro. Si procede quindi con la verifica delle regole preimpostate attraverso il CAD e con la realizzazione di campionatura e prototipazione per individuare tempestivamente eventuali problematiche. Una volta che il progetto è completo, si arriva alla fase clou del lavoro: la produzione della scheda elettronica.

Prima della consegna della scheda elettronica

La progettazione della scheda elettronica si conclude in questa fase: il progetto viene preso in carico dal reparto di produzione che si occupa di renderlo realtà. Ma la figura del progettista, anche a termine di questo processo, risulta ancora importante: è questo professionista a occuparsi della prima accensione della scheda elettronica, con la quale è possibile valutare se sono stati raggiunti gli obiettivi prefissati e, quindi, se il prodotto finale è performante e allineato con il settore di appartenenza e con il budget delineato nell’incontro preliminare.

In conclusione…

È a partire dalla progettazione hardware che viene concepita la scheda elettronica migliore per le tue esigenze. Ecco perché questa fase è particolarmente delicata e dev’essere svolta, step by step, in maniera super accurata. Infatti, non si tratta solo di individuare le caratteristiche del circuito stampato, ma anche di realizzare il progetto di una scheda elettronica che possa divenire fonte di nuovo guadagno e nuova visibilità per la tua azienda.

Hai voglia di prendere un buon caffè fumante con il nostro team? Contattaci: saremo lieti di conoscere la tua realtà e camminare al tuo fianco.

Il mercato dei display: un mondo in continua evoluzione

Il display è una componente elettronica composta da due lastre di vetro trasparente, trattate e separate da un fine strato di cristalli liquidi, soggette a una tensione elettrica controllata. Questo elemento è fondamentale all’interno di molti progetti in quanto permette agli utenti di interagire visivamente con una macchina, che sia un computer o un qualsiasi altro strumento informatico, attraverso rappresentazioni testuali e grafiche.

A differenza della maggior parte delle componenti elettroniche, che hanno modo di vivere molto più a lungo sul mercato, i display seguono un percorso diverso: le aziende che producono i cristalli, infatti, non sono molte e adattano la loro produzione a seconda dei prodotti maggiormente richiesti in quel periodo.

Per questo motivo, è essenziale essere in grado di riadattare i propri software ai formati in circolazione al momento della realizzazione o dell’aggiornamento di un progetto. In questo articolo, Eurek ti spiega come affronta il mercato dei display e questo settore in continua evoluzione.

Sostituzione del display: quali difficoltà si possono riscontare?

Il display è uno degli elementi che più caratterizza un prodotto, per questo la sua sostituzione impatta sul progetto di base e richiede particolari attenzioni da parte di chi se ne occupa. Le problematiche che si possono riscontrare al momento del cambio del display, infatti, sono diverse.

Innanzitutto, non è semplice trovare un modello perfettamente identico a quello scelto al momento della realizzazione del progetto: nei vari prodotti presenti sul mercato può variare il tipo di alimentazione, il collocamento degli ingressi, l’interfaccia grafica, la risoluzione dello schermo oppure il tipo di orientamento.

Anche la meccanica varia a seconda del modello: ad esempio, un display dello stesso numero di pollici di quello presente sulla macchina può comunque non funzionare su una componente di connessione è stata posizionata diversamente rispetto al display precedente, questo lo renderebbe non compatibile con la cornice che era stata progettata inizialmente. Ciò accade perché ogni azienda adatta la propria produzione alle esigenze che il mercato manifesta in quel dato periodo.

Proprio per questo, è importante affidare il proprio progetto a realtà composte da competenze eterogenee, capaci di riadattare il software, l’hardware, la meccanica e l’interfaccia della tua scheda elettronica: grazie a ciò, nonostante la scarsa disponibilità di modelli compatibili disponibili, sarà possibile effettuare una corretta sostituzione del display.

Il mercato consumer: un mondo che segue le tendenze

Il mercato consumer, come suggerisce il termine, si riferisce a tutti quei prodotti destinati al consumo di massa. La produzione dei cristalli liquidi, infatti, è fortemente influenzata da questo tipo di mercato: è proprio per questo motivo che la disponibilità di ogni tipologia di prodotto è così volubile. Ogni azienda produttrice, per poter rispondere alle esigenze del mercato del momento, modifica le proprie linee di produzione e le orienta nella stessa direzione del mercato.

Ad esempio, se si verifica un aumento della richiesta di display a 10 pollici, la maggior parte di aziende produttrici modificherà le linee dei propri stabilimenti volgendole sulla produzione di schermi a 10 pollici. Ciò comporta che le realtà più piccole, dove non ci sono molti volumi di richiesta, si debbano adattare a fare scelte oculate e che osservino il mercato in prospettiva: all’inizio di ogni progetto, è importante capire quali prodotti consentiranno nel futuro di trovare dei sostituti compatibili.

Chiaramente, essendo desinato ai consumi di massa, il mercato consumer è molto volatile: i modelli display di questa tipologia, infatti, hanno una vita ragionevole di circa 3 anni.

Un esempio rappresentativo sono gli schermi degli smartphone: ogni due o tre anni circa il formato medio del display cambia. Questo accade non perché i display presentino dei difetti o cambino le esigenze, ma tanto più perché ogni produttore di smartphone cerca di creare un prodotto unico ed esclusivo per dominare il mercato. Le aziende di cristalli liquidi, di conseguenza, adattano la loro produzione al formato più richiesto in quel periodo: si può dire, quindi, che la produzione di display si adatti alle tendenze del momento.

Un altro esempio classico è il caso PSP (Play Station Portable), ovvero la prima PlayStation portatile prodotta da Sony nel 2004. Questa console di gioco portatile era composta da un luminoso display da 4,3″ in formato 16:9 e da otto pulsanti di azione. Questo prodotto fu così apprezzato e richiesto che la maggior parte di aziende produttrici di cristalli liquidi si orientarono verso la fabbricazione di schermi in formato 4,3”, per potersi proporre a Sony come fornitori di display per la produzione o la riparazione dell’amata console portatile.

In conclusione

Le aziende che producono cristalli liquidi sono poche e adattano le loro linee produttive ai modelli maggiormente richiesti dal mercato in quel momento. Ciò comporta che la disponibilità di specifici modelli e formati di display si modifichi drasticamente nel corso di pochi anni.

Per questo motivo è importante affidare il proprio progetto ad una realtà capace di guardare il mercato con sguardo lungimirante: poter comprendere in anticipo quali formati potranno ancora trovare degli equivalenti in commercio al momento della sostituzione del display originale permetterà di riadattare solo parte del progetto, senza doverlo ricominciare da capo. Sei alla ricerca di un partner affidabile che si occupi della progettazione e della realizzazione del tuo progetto? Contattaci: il team di Eurek è a tua disposizione per ascoltare ogni tua idea.

Progettazione software su misura: quali sono i passaggi? Scoprilo

La progettazione di un programma software è una mansione complessa: richiede particolare attenzione verso le richieste ricevute, precisione nella realizzazione del programma e un’efficace analisi dei requisiti che dovrà soddisfare.

Per realizzare un progetto di alta qualità è necessario conoscere a fondo la realtà del cliente, le sue esigenze e necessità. Per questo motivo, il team di Eurek dà inizio alla progettazione del software solo in seguito ad un’attenta fase di conoscenza e consulenza preliminare.

Per dare vita ad un software su misura, però, è necessario inoltre saper proporre soluzioni specifiche per un singolo prodotto. Ecco perché Eurek è riconosciuta per essere partner e non solo fornitore: scopri, in questo articolo, quali sono i passaggi per la progettazione di software su misura in Eurek.

Su misura

In Eurek, la progettazione di software su misura avviene principalmente in quattro momenti: analisi delle specifiche, apporto creativo, attività esecutiva e continuous integration. Spesso viene seguita presso la nostra azienda anche la fase di progettazione hardware, quindi, le fasi di entrambi i progetti proseguono in parallelo. Ma scopriamo ora ogni momento nel dettaglio.

#1: Analisi delle specifiche

La fase di progettazione del software inizia con un’attenta analisi delle specifiche fornite dal cliente, il cui scopo è definire quali funzionalità il prodotto dovrà possedere e di quali requisiti dovrà essere in possesso.

Al termine, si prosegue con l’acquisizione del dominio di applicazione. Questa procedura è volta alla definizione delle specifiche del software e del contesto nel quale dovrà inserirsi. Solo comprendendo a fondo le circostanze nelle quali il sistema dovrà operare sarà possibile stabilire quali caratteristiche dovrà avere per potersi integrare al meglio.

Per fare ciò, è importante approfondire molto le logiche di funzionamento attraverso osservazioni sul campo oppure interviste al cliente e ai consumatori. Durante l’approfondimento emergono dei requisiti nascosti, ovvero funzionalità che possono essere aggiunte tramite il controllo elettronico al prodotto per renderlo più fruibile.

L’apprendimento delle specifiche, unito alla conoscenza del dominio e ai requisiti nascosti, fornisce le basi per procedere con il processo creativo.

#2: Apporto creativo

A questo punto, inizia una nuova attività consulenziale durante la quale si effettua una valutazione delle potenzialità tecnologiche del prodotto per aggiungere innovazione e valore allo stesso. Ogni modifica sul progetto viene discussa insieme al cliente, guidandolo verso la scelta degli upgrade che maggiormente potrebbero portare beneficio al prodotto.

All’interno di questa fase emerge particolarmente il ruolo consulenziale di Eurek, che fa di sé un partner e non un fornitore. Gli ingegneri dell’azienda si impegnano per suggerire ad ogni cliente le caratteristiche più idonee per il suo progetto, capaci di assicurargli un prodotto finito fruibile ed efficace.

#3: Attività esecutiva

Una volta raccolte tutte le informazioni necessarie, decise le caratteristiche che il software dovrà avere e delineate le linee essenziali della struttura del prodotto, si inizia con lo sviluppo del software. Gli ingegneri di Eurek codificano una prima versione del software su un simulatore, che è un apparecchio che simula l’attività che svolgerà la macchina finita. In questo modo, il cliente può vedere fin da subito il funzionamento del software, dare i suoi feedback e proporre delle modifiche. A mano a mano che il sistema viene ottimizzato diventa sempre più elaborato: si procede in questo modo finché non si raggiunge la versione approvata dal richiedente. Tale versione viene quindi inserita sul prototipo del prodotto: confermato il funzionamento dell’integrazione, si procede con l’invio del software all’acquirente.

Un valore fondamentale per Eurek è la trasparenza: per questo, insieme al software vengono inviati anche i codici sorgente, necessari per modificare l’operato a progetto finito.

#4: Continuous integration

Al giorno d’oggi, la tecnologia avanza molto più rapidamente rispetto al passato. Attraverso il software, è possibile aggiornare con nuove funzionalità ogni macchina anche quando è già presente sul mercato. Ecco perché è corretto pensare che un prodotto non sia mai realmente terminato: per anticipare le tendenze in fatto di innovazione tecnologica, è fondamentale effettuare aggiornamenti periodici del sistema. Il continuous integration, quindi, è un processo fluido che segue l’evolvere della macchina e risponde alle esigenze che si manifestano durante l’utilizzo della stessa.

Conclusione

La progettazione del software è una fase molto delicata della realizzazione di una scheda elettronica. Da Eurek, ogni prodotto viene realizzata su misura: le informazioni raccolte durante la fase di analisi, unite alle competenze del team, danno vita a software customizzati unici ed efficienti.

Stai cercando un partner a cui affidare la tua idea? Contattataci e raccontaci la tua idea, il personale di Eurek studierà insieme a te la soluzione migliore per concretizzarla.

Profilatore termico: come funziona per le schede elettroniche?

Per realizzare prodotti di alta qualità, è fondamentale eseguire ogni fase del progetto con la massima cura.

La creazione di una scheda elettronica richiede diversi passaggi. Innanzitutto, si procede con la progettazione del prodotto: il disegno deve essere preciso e dettagliato, completo di tutti gli elementi che andranno collocati sulla scheda elettronica durante la fase di montaggio. In seguito, si assemblano manualmente i componenti o per mezzo di macchine automatiche.

Successivamente, si procede con la saldatura : questo processo è molto delicato e, se non eseguito con le dovute attenzioni, creerà dei prodotti difettosi. L’impiego di un profilatore termico consente di monitorare le temperature presenti all’interno del forno, ottenendo così una saldatura priva di errori.

In questo articolo, Eurek ti spiega nel dettaglio come funziona il profilatore termico per le schede elettroniche.

Cos’è il profilatore termico?

Per monitorare l’andamento della temperatura all’interno dei forni di saldatura si utilizza un profilatore termico. Questo oggetto può trovarsi già all’interno del forno, come accade nei modelli più recenti, oppure può essere acquistato come accessorio esterno da diversi fornitori.

Il profilatore è composto da alcune sonde che vengono collocate all’interno del forno su un circuito stampato campione, che è un circuito da rottamare impiegato come tester. Effettuare delle prove su degli oggetti concreti consente di verificare l’efficacia del processo di saldatura.

In Eurek, la saldatura avviene per mezzo di forni vapour-phase, ovvero forni che funzionano per mezzo di un liquido che, trasformandosi in un vapore, salda gli elementi sul circuito: si inserisce al loro interno la scheda elettronica con i componenti appoggiati sopra, si chiude il forno e si procede con la fase di saldatura. Questa operazione richiede di media circa 6/7 minuti, al termine dei quali si ottiene un prodotto accuratamente saldato.

Come funziona?

All’interno di ogni scheda elettronica sono presenti diversi elementi che richiedono un determinato processo di saldatura: tutte le specifiche sono indicate sul datasheet, ovvero la documentazione che riassume le caratteristiche di ogni componente.

In primis, è essenziale verificare che il forno utilizzato possa monitorare con efficacia la fase prevista. In seguito, si procede con la saldatura su una scheda elettronica campione. Al termine, è importante controllare con attenzione il file PDF prodotto dal profilatore: al suo interno è presente un grafico con una curva, che riporta tutte le informazioni riguardanti le variazioni di temperatura del forno e le relative tempistiche.

Rispetto ad un forno a rifusione, realizzare la profilatura utilizzando un forno vapour-phase è molto più semplice: la tecnologia di cui è composto è molto omogenea e riesce a saldare efficacemente diverse tipologie di componenti. Sia che si tratti di componenti piccoli, sia di componenti di grandi dimensioni oppure di elementi con sensibilità molto diverse tra loro, le dimensioni compatte del forno vapour-phase consentono un controllo molto più minuzioso delle variazioni di temperatura al suo interno. Grazie a questa caratteristica, non è necessario realizzare un profilo per ogni scheda elettronica: si può creare un profilo standard e utilizzarlo per diversi prodotti.

Perché è importante eseguire una saldatura precisa?

Indipendentemente dalla buona riuscita o no del processo di saldatura, alla vista i componenti appaiono ben fissati sul circuito stampato. Durante la fase della campionatura, però, si palesano i difetti causati da una fase di saldatura non efficace: in questo caso, la scheda elettronica risulterà non funzionante e dovrà essere rottamata.

L’ispezione ottica automatica AOI consente di controllare il corretto montaggio dei componenti, intercettando di conseguenza la presenza di stagno in eccesso. Grazie a ciò, è possibile correggere eventuali imperfezioni o rottamare le schede che presentano difetti. Consegnare al cliente una scheda non saldata correttamente significherebbe fornire un prodotto che, con molte probabilità, smetterebbe di funzionare dopo poco tempo.

In conclusione

Il processo di saldatura delle schede elettroniche è relativamente breve ma molto delicato. Per questo motivo, monitorare questa fase per mezzo di un profilatore termico è essenziale: consente di verificare minuziosamente le variazioni di temperatura all’interno del forno, rivelando l’efficacia della saldatura.

Sei alla ricerca di un partner affidabile a cui affidare la produzione delle tue nuove schede elettroniche? Contattaci: il team di Eurek realizzerà per te un prodotto all’altezza dei tuoi desideri.

Progettazione PCB: ecco le principali fasi seguite da Eurek

La progettazione PCB è una fase complessa ma fondamentale per la realizzazione di una scheda elettronica: a partire dal Printed Circuit Board (o circuito stampato) è possibile dare vita a un prodotto idoneo all’ambito in cui verrà inserito, che garantisca prestazioni elevate e che rispetti il budget del cliente. Per raggiungere tutti questi obiettivi, è necessario affidarsi a chi, quotidianamente, svolge questo lavoro: sarà la figura del progettista a determinare il materiale, i componenti, i collegamenti e a fare in modo che il circuito stampato si riveli performante. Ecco come il team di Eurek affronta questa fase così delicata per ottenere la scheda elettronica perfetta.

#1 La consulenza preliminare: qual è la tua idea?

Per avviare una progettazione PCB che si riveli proficua, è fondamentale conoscere esattamente l’idea che sta alla sua base. Ecco perché i lavori prendono il via sempre con una consulenza: davanti a un caffè, ci puoi raccontare qual è il tuo obiettivo e in quale contesto verrà inserita la scheda elettronica. A partire da queste informazioni, potremo elaborare un progetto personalizzato per la tua azienda: faremo in modo che il circuito stampato che sta alla base di tutto presenti caratteristiche in linea con le funzioni e le dimensioni dei tuoi prodotti e, non per ultimo, con il budget che hai deciso di destinare. Avendo le idee chiare fin dal principio, potremo accorciare i tempi di progettazione e il prodotto finale si presenterà funzionale ed efficace.

#2 La scelta dei componenti: dimensioni, materiali e funzionalità

Una volta compreso quali finalità avrà la scheda elettronica, il nostro team che si occupa di PCB su misura procede con la scelta dei componenti. Si tratta di una fase molto delicata: i componenti, infatti, devono rispettare determinate dimensioni e caratteristiche fisiche (soprattutto quando la scheda elettronica viene installata su apparecchi di piccole dimensioni), soddisfare esigenze e specifiche funzioni e il budget messo a disposizione.

Per quanto riguarda il materiale, generalmente viene utilizzata la vetronite ramata, definita anche Fiberglass, in quanto piastra di fibra di vetro ricoperta da un sottile strato metallico. Questo materiale si distingue per la sua resistenza nel tempo e per le sue elevate prestazioni.

A seconda delle frequenze e dalle correnti presenti in ogni scheda elettronica, è importante selezionare laminati dotati di specifiche caratteristiche. È compito del progettista scegliere il materiale più opportuno e organizzare lo stack-up, ovvero l’ordine secondo il quale vengono impilati i laminati che compongono un PCB multistrato. In Eurek, vengono spesso utilizzati 4, 6 o 8 strati. La distribuzione dei layers e le distanze tra di essi determina l’impedenza dei segnali coinvolti ed è essenziale per evitare problemi di emissioni e di suscettibilità ai disturbi.

Una volta individuate le caratteristiche dei componenti, si procede con la ricerca degli stessi, che viene eseguita dall’ufficio acquisti o dal reparto di progettazione.

#3 La stesura dello schematico

Una volta decisi i componenti, si procede con la stesura dello schematico. Durante questa fase, il progettista disegna una rappresentazione dello schema elettrico. Al suo interno, sono presenti i simboli standard dei vari componenti elettronici collegati tra loro a livello logico.

È fondamentale redigere uno schema facilmente leggibile: in questo modo gli altri reparti, ad esempio il collaudo, possono capire in pochi secondi il funzionamento di quella specifica scheda elettronica.

#4 I collegamenti dei componenti: al via lo “sbroglio”

Dopo aver acquisito i componenti, il team di progettisti procede con la definizione della loro posizione e dei loro collegamenti per mezzo di piste elettroniche. Ciò può avvenire in maniera manuale o semiautomatica guidata dal CAD (Computer Aided Design). A partire dallo schematico redatto nella fase precedente si passa così alla fase di sbroglio (o sbrogliatura), che riguarda il collegamento fisico dei componenti. In questo processo è necessario considerare le linee a bassa e alta velocità: maggiore corrente dovrà portare una linea, maggiori saranno le dimensioni della pista e viceversa. Oltre alla larghezza, è importante tenere conto anche della lunghezza: in alcuni casi, le linee dati devono avere esattamente la stessa lunghezza, precisa al millimetro, per fare in modo che il circuito funzioni alla perfezione.

#5 Una doppia fase di verifica: prima e dopo la produzione

Terminata anche la fase di sbroglio, attraverso l’impiego del CAD il reparto di progettazione PCB verifica che tutte le regole impostate, ossia i parametri della scheda elettronica, siano corretti. Sulla base di questi dati verranno poi realizzati sia i file da consegnare alla ditta esterna che consegnerà il PCB, sia i file destinati al reparto di assemblaggio che si occuperà della produzione della scheda elettronica.

Quando la scheda elettronica è stata assemblata, il team di progettisti interviene nuovamente: spetta proprio a queste figure la sua prima accensione. In questa fase, viene verificato che la scheda elettronica rispetti tutte le caratteristiche stabilite in fase di progettazione e si riveli quindi semplice, funzionale e performante.

In conclusione

La realizzazione di una scheda elettronica duratura nel tempo e non solo funzionante, ma anche funzionale, passa inevitabilmente dalla progettazione PCB: da Eurek, ogni progetto viene creato su misura, in modo tale che rispetti il prodotto su cui verrà inserita la scheda elettronica, ma anche l’idea e il budget del cliente.

Desideri conoscere meglio la nostra attività e scoprire cosa possiamo fare per te? Contatta il nostro team: saremo lieti di parlare di come rendere realtà il tuo progetto davanti a un buon caffè.

Microprocessori: cosa sono e come funzionano? Scoprilo con Eurek

La scheda elettronica è un componente hardware presente in diversi oggetti di uso quotidiano, grazie ai quali possiamo ad esempio effettuare una telefonata dallo smartphone, utilizzare il tablet oppure lavorare sul computer d’ufficio.

Ogni azione svolta dalla scheda elettronica viene guidata da un microprocessore. Ma, nello specifico, cos’è questo componente e quali compiti svolge? Secondo quali canoni viene scelto il microprocessore giusto? In questo articolo, Eurek ti svela cosa sono e come funzionano i microprocessori.

Cos’è un microprocessore?

Quando si parla di microprocessore ci si riferisce ad un circuito elettronico costituito da uno o più circuiti integrati, definiti anche microchip, dedicato all’elaborazione di istruzioni e informazioni. La possibilità di disporre in un unico spazio i transistor, che sono l’elemento principale del chip, e i conduttori, che sono i circuiti che trasferiscono la corrente elettrica da un componente all’altro, consente di racchiudere tutta la potenza del processore in un componente dalle dimensioni molto ridotte. Per poter funzionare al meglio, il microprocessore necessita di alcune integrazioni esterne al chip, quali la memoria RAM o le periferiche di ingresso e uscita.

Talvolta, nella progettazione di schede elettroniche a cui sono richieste un numero ridotto di funzioni, viene preferito l’impiego di un microcontrollore. In questo caso, tutti gli elementi atti alla sua corretta operatività vengono riuniti all’interno di un unico chip, compresa la memoria per il programma e periferiche di temporizzazione e comunicazione. Da questa struttura ne deriva che le capacità di calcolo siano più ridotte e le frequenze siano più basse, comunemente dai 50 ai 300 MHz.

Esistono altre differenze tra microprocessore e microcontrollore?

Come abbiamo anticipato, le capacità dei microcontrollori sono più limitate, per questo motivo vengono inseriti in schede elettroniche alle quali è richiesto lo svolgimento di un piccolo insieme di funzioni molto specifiche, ad esempio durante la progettazione di antifurti o regolatori di luminosità. Al contrario, i microprocessori possono essere impiegati per effettuare elaborazioni più complesse su grandi quantità di informazioni, come ad esempio accade all’interno di dispositivi quali computer o smartphone. Per questo motivo, l’impiego energetico richiesto dal microprocessore è nettamente maggiore rispetto a quello utilizzato dal microcontrollore.

La differenza principale tra i due componenti, comunque, risiede proprio nelle loro capacità: un microprocessore può eseguire varie operazioni per diversi compiti; contrariamente, il microcontrollore è orientato al disbrigo delle stesse mansioni preventivamente definite dall’utente per tutto il ciclo di vita.

Come scegliere il microprocessore?

La scelta del microprocessore più idoneo per un progetto, in Eurek, avviene in più fasi. Innanzitutto, si definiscono le mansioni che la scheda elettronica dovrà svolgere, come supportare un’interfaccia grafica oppure un sistema operativo. In secondo luogo, si confrontano i prezzi dei processori consigliati al fine di proporre al cliente una soluzione efficace che resti in linea con il suo budget. Infine, si stabiliscono le performance che sono richieste al microprocessore e la capacità di memoria di cui dovrà disporre. Seguendo questi step, è possibile individuare il microprocessore (o microcontrollore) più adatto al progetto in questione.

Per rispondere alla necessità di disporre di schede elettroniche altamente performanti, Eurek ha scelto di utilizzare processori dedicati per schede embedded, ossia microprocessori in grado si combinare consumi ridotti con performance ottimali: si trovano solitamente all’interno di telefoni cellulari o tablet, il più diffuso è il processore della famiglia ARM Cortex. Questi sistemi elettronici sono progettati appositamente per un determinato utilizzo, ovvero non riprogrammabili dall’utente per altri fini. Per tale motivo, in fase di progettazione viene previsto un programma che coordina le periferiche di comunicazione in entrata o in uscita collegate al microprocessore. Quest’ultime sono dedicate al raccoglimento, allo smistamento e alla memorizzazione delle informazioni che verranno poi utilizzate per creare dei registri in cui verranno catalogati tutti i dati processati.

Conclusione

Il microprocessore è un componente essenziale della scheda elettronica in quanto ne determina il corretto funzionamento e la qualità delle performance.

Hai dubbi su quale soluzione adottare per il tuo progetto? Non c’è problema, in Eurek ci occupiamo di tutto noi. Contattaci e spiegaci la tua idea, sarà il nostro team specializzato ad individuare il microprocessore migliore per dare vita al tuo progetto!

Soluzioni per le tue Schede Elettroniche? Eurek le crea per te

Se l’obiettivo del tuo progetto è assicurare ai tuoi clienti un prodotto finito sicuro e performante, è necessario affidare la realizzazione della scheda elettronica a un partner in grado di garantire un’ideazione precisa ed ottimale.

In Eurek, ogni progetto viene preso a cuore come se fosse l’unico: tutti i reparti schierano le loro conoscenze per seguirti e consigliarti step by step, dalla progettazione della tua nuova scheda elettronica fino alla fase d’imballo finale.

Sei alla ricerca di un partner affidabile che progetti e realizzi la tua idea? Eurek ti offe le soluzioni migliori per le tue schede elettroniche.

La fase di consulenza iniziale

In seguito alla ricezione della richiesta del cliente, il team di Eurek si occupa di programmare alcuni incontri di consulenza durante i quali viene studiata a fondo la tua realtà e ascoltata nel dettaglio la tua idea. Infatti, spiegare minuziosamente quali caratteristiche e funzionalità avrà il prodotto finto, ad esempio, è un ottimo punto da cui partire per ottenere un lavoro sicuro e di alta qualità.

Inoltre, fornire tutte le informazioni durante la fase iniziale consente di avere in mano una scheda elettronica finita performante e compatibile con le proprie necessità, evitando il rischio di incorrere in criticità quando ormai la produzione è giunta al termine.

La nostra esperienza al servizio delle tue necessità

Durante la fase iniziale è importante individuare alcuni aspetti fondamentali della scheda elettronica, ad esempio:

Quali connessioni saranno presenti nel prodotto finito;
In quale posizione andrà collocata;
Quali specifiche funzionalità dovrà avere;
Sapere chi sarà il fruitore del prodotto.

Grazie a queste informazioni, è possibile formulare consigli che possono rendere il prodotto finito più fruibile e pratico. La possibilità di Eurek di lavorare in settori molto diversi ci permette di suggerire ad ogni cliente la soluzione migliore per le sue schede elettroniche. Ad esempio, a seconda di come è strutturata la meccanica del prodotto, potrebbe rivelarsi opportuno realizzare due schede elettroniche anziché solo una: la prima da collocare all’interno della macchina e la seconda remotata, da dedicare al pannello operatore.

Il supporto fornito dall’expertise di Eurek permette di suggerire la migliore soluzione per ogni progetto, indirizzando così il cliente verso scelte più consapevoli e fruttuose per il proprio business. Inoltre, le trascorse esperienze lavorative di Eurek hanno dato inizio a collaborazioni con attività esterne, le quali vengono tutt’ora coinvolte per dare vita a progetti completi e sempre innovativi. Alcune fasi della realizzazione, quali il design del prodotto o la sua industrializzazione meccanica, vengono affidate a loro: in questo modo è possibile garantire un prodotto finito funzionale in ogni suo dettaglio.

Progettazione su misura

Durante la fase di progettazione, salvo nel caso in cui il progetto non sia già in mano del cliente, vengono delineate con precisione le caratteristiche specifiche che dovrà possedere la scheda elettronica.

Per ottenere questo risultato, è fondamentale analizzare con estrema cura il montaggio e il posizionamento di ogni elemento: ad esempio, ogni componente scelto dovrà essere perfettamente compatibile con gli ingressi e le uscite della macchina, oppure ogni morsetto dovrà sfilarsi velocemente e con praticità. Grazie ad una progettazione meticolosa, è possibile far emergere anticipatamente eventuali problematiche strutturali che potrebbero palesarsi in seguito, durante la realizzazione della scheda elettronica.

Stabilire unicamente quali compiti dovrà svolgere la scheda elettronica, infatti, può non risultare sufficiente per ottenere un prodotto finito valido e duraturo. È importante infatti descrivere accuratamente le condizioni nella quale la stessa dovrà lavorare: sapere se dovrà resistere a determinati agenti atmosferici o a vibrazioni oppure conoscere in quale alloggio andrà collocata è la base per poter progettare e costruire un prodotto finito in grado di assicurare una perfetta e continuativa operatività.

L’esperienza maturata in anni di operato in distinti settori ci suggerisce infatti non solo di delineare le azioni che dovrà svolgere la scheda elettronica e quali componenti siano più opportuni per questo fine, ma anche di studiare attentamente quali operazioni dovrà svolgere la macchina finita, in che contesto andrà collocata, chi sarà il fruitore e, se ne sono state riscontrate, quali problematiche ha già avuto in precedenza. Avere una visione d’insieme del prodotto finito assicura fasi di realizzazione esenti da intoppi o malfunzionamenti, garantendo un processo produttivo fluido e rapido.

In conclusione

L’etichetta di tracciabilità Data Matrix consente di identificare nel minor tempo possibile la causa di un guasto, il numero di schede elettroniche nel quale potrebbe presentarsi la stessa criticità e il fornitore dal quale sono stati acquistati i componenti non conformi. Inoltre, permette di ottimizzare e rendere più fluidi i tempi di riparazione delle unità difettose, garantendo così al cliente prodotti aggiustati in poco tempo. In questo modo la sua operatività rimarrà bloccata il meno possibile.

Vorresti saperne di più sulle novità apportante dall’inserimento della tracciabilità? Contattaci, il team di Eurek è pronto a rispondere a ogni tua domanda.

Gestione resi: come cambia da oggi con la tracciabilità?

La scheda elettronica riveste un ruolo fondamentale all’interno del prodotto finito: la sua corretta funzionalità permette di assicurare ai propri clienti articoli efficaci e di alta qualità. Per questo motivo, affidare la sua costruzione a terzi è una decisione che richiede fiducia e stima in chi si sceglie.

Poter contare su un partner disponibile, pronto ad offrire un servizio post-vendita rapido e risolutivo in caso di malfunzionamenti, è determinante. Il servizio di customer care effettuato da Eurek prevede un preciso protocollo da seguire, suddiviso in diverse fasi: a partire dalla chiamata di segnalazione del cliente, per finire al momento della consegna delle schede correttamente riparate, ogni dettaglio viene curato con minuziosa attenzione.

Al fine di velocizzare le operazioni di riparazione, è stata introdotta un’etichetta che permette di ottimizzare i tempi di fix dei guasti. In questo articolo, Eurek ti spiega come cambia da oggi la gestione dei resi con la tracciabilità.

Come viene gestito l’arrivo di un reso?

In seguito alla segnalazione di malfunzionamento effettuata dal cliente, che può avvenire per via telefonica oppure attraverso una e-mail, i pezzi difettosi passato per l’accettazione. Qui viene verificata la conformità delle unità ricevute rispetto a quanto indicato in precedenza nei documenti inviati in formato digitale. Verificata la congruenza, si stila un file Excel contenente i dati più importanti quali il nominativo del cliente, il codice di ogni pezzo e il tipo di difetto riscontrato.

Dal codice alfanumerico contenuto nell’etichetta presente su ogni scheda elettronica è possibile risalire al mese e all’anno di produzione: grazie a queste informazioni, è possibile capire se i pezzi sono idonei per la riparazione in garanzia o meno.

Determinato questo punto, le unità vengono identificate e riposte in una scansia. Nell’arco del mese successivo Eurek si impegna a ripristinare le schede e a restituirle perfettamente funzionanti al cliente.

E se il difetto non viene dichiarato?

Nel caso in cui il cliente non indicasse nella segnalazione uno specifico difetto, la procedura è differente: prima di lavorare alla sostituzione dei componenti non idonei le schede elettroniche vengono riportate al reparto collaudo per effettuare una nuova analisi, che consente al team di individuare la causa del malfunzionamento.

Al fine di garantire sempre prodotti ottimali, viene effettuata una ricerca nel database per capire se, nel passato, le stesse schede avessero riportato altre criticità. Se sì, si verifica se il reso era stato causato dallo stesso difetto. In questo caso, si organizza un confronto con l’ufficio tecnico per comprendere perché lo stesso problema continua a verificarsi nel corso del tempo. Al termine della riparazione, le schede elettroniche vengono imballate e preparate per la consegna al cliente. L’etichetta identificativa, però, non viene sostituita: modificando il numero di matricola si andrebbe a falsare la data di produzione di ogni pezzo.

In che modo la tracciabilità migliora la gestione dei resi?

A partire da giugno 2021 Eurek ha introdotto un sistema di tracciabilità delle schede elettroniche. Sopra ogni circuito stampato, prima dell’applicazione dei diversi componenti, viene apposta un’etichetta Data Matrix: è un codice a matrice rappresentato con delle celle bianche e nere, di forma quadrata o rettangolare, in grado di immagazzinare moltissimi dati in poco tempo. Al suo interno è presente un numero di 6 cifre che si collega ad un database, nel quale sono registrate tutte le informazioni di una data scheda elettronica quali i componenti che sono stati montati, il fornitore dal quale sono stati acquistati o il numero di lotto.

A fronte di una scheda non funzionante, il cliente può richiedere quali componenti sono stati montati sulla stessa e in quale posizione. Grazie all’introduzione della tracciabilità è possibile rispondere a questo quesito in breve tempo: attraverso un apposito lettore, il codice datamatrix rivela tempestivamente tutte le informazioni necessarie. In questo modo, è possibile inoltre ottenere nozioni precise anche a distanza di anni dalla data di produzione.

La possibilità di risalire tempestivamente ai componenti da cambiare contribuisce ad accorciare i tempi di riparazione delle schede in garanzia: una volta individuata l’origine del problema, sarà possibile rintracciare i pezzi e il fornitore dal quale sono stati acquistati.

Se durante la fase di analisi dei malfunzionamenti il team di Eurek nota che alcuni componenti appartenenti ad un lotto non conforme sono stati montati su altre schede elettroniche, le stesse vengono richiamate in Eurek per verificare che non si siano presentati problemi di serie. Inoltre, la possibilità di risalire a lotti di componenti difettosi aiuta il cliente a rintracciare un determinato lotto di schede elettroniche.

In conclusione

Vorresti saperne di più sulle novità apportante dall’inserimento della tracciabilità? Contattaci, il team di Eurek è pronto a rispondere a ogni tua domanda.