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Il mercato dei display: un mondo in continua evoluzione

Il display è una componente elettronica composta da due lastre di vetro trasparente, trattate e separate da un fine strato di cristalli liquidi, soggette a una tensione elettrica controllata. Questo elemento è fondamentale all’interno di molti progetti in quanto permette agli utenti di interagire visivamente con una macchina, che sia un computer o un qualsiasi altro strumento informatico, attraverso rappresentazioni testuali e grafiche.

A differenza della maggior parte delle componenti elettroniche, che hanno modo di vivere molto più a lungo sul mercato, i display seguono un percorso diverso: le aziende che producono i cristalli, infatti, non sono molte e adattano la loro produzione a seconda dei prodotti maggiormente richiesti in quel periodo.

Per questo motivo, è essenziale essere in grado di riadattare i propri software ai formati in circolazione al momento della realizzazione o dell’aggiornamento di un progetto. In questo articolo, Eurek ti spiega come affronta il mercato dei display e questo settore in continua evoluzione.

Sostituzione del display: quali difficoltà si possono riscontare?

Il display è uno degli elementi che più caratterizza un prodotto, per questo la sua sostituzione impatta sul progetto di base e richiede particolari attenzioni da parte di chi se ne occupa. Le problematiche che si possono riscontrare al momento del cambio del display, infatti, sono diverse.

Innanzitutto, non è semplice trovare un modello perfettamente identico a quello scelto al momento della realizzazione del progetto: nei vari prodotti presenti sul mercato può variare il tipo di alimentazione, il collocamento degli ingressi, l’interfaccia grafica, la risoluzione dello schermo oppure il tipo di orientamento.

Anche la meccanica varia a seconda del modello: ad esempio, un display dello stesso numero di pollici di quello presente sulla macchina può comunque non funzionare su una componente di connessione è stata posizionata diversamente rispetto al display precedente, questo lo renderebbe non compatibile con la cornice che era stata progettata inizialmente. Ciò accade perché ogni azienda adatta la propria produzione alle esigenze che il mercato manifesta in quel dato periodo.

Proprio per questo, è importante affidare il proprio progetto a realtà composte da competenze eterogenee, capaci di riadattare il software, l’hardware, la meccanica e l’interfaccia della tua scheda elettronica: grazie a ciò, nonostante la scarsa disponibilità di modelli compatibili disponibili, sarà possibile effettuare una corretta sostituzione del display.

Il mercato consumer: un mondo che segue le tendenze

Il mercato consumer, come suggerisce il termine, si riferisce a tutti quei prodotti destinati al consumo di massa. La produzione dei cristalli liquidi, infatti, è fortemente influenzata da questo tipo di mercato: è proprio per questo motivo che la disponibilità di ogni tipologia di prodotto è così volubile. Ogni azienda produttrice, per poter rispondere alle esigenze del mercato del momento, modifica le proprie linee di produzione e le orienta nella stessa direzione del mercato.

Ad esempio, se si verifica un aumento della richiesta di display a 10 pollici, la maggior parte di aziende produttrici modificherà le linee dei propri stabilimenti volgendole sulla produzione di schermi a 10 pollici. Ciò comporta che le realtà più piccole, dove non ci sono molti volumi di richiesta, si debbano adattare a fare scelte oculate e che osservino il mercato in prospettiva: all’inizio di ogni progetto, è importante capire quali prodotti consentiranno nel futuro di trovare dei sostituti compatibili.

Chiaramente, essendo desinato ai consumi di massa, il mercato consumer è molto volatile: i modelli display di questa tipologia, infatti, hanno una vita ragionevole di circa 3 anni.

Un esempio rappresentativo sono gli schermi degli smartphone: ogni due o tre anni circa il formato medio del display cambia. Questo accade non perché i display presentino dei difetti o cambino le esigenze, ma tanto più perché ogni produttore di smartphone cerca di creare un prodotto unico ed esclusivo per dominare il mercato. Le aziende di cristalli liquidi, di conseguenza, adattano la loro produzione al formato più richiesto in quel periodo: si può dire, quindi, che la produzione di display si adatti alle tendenze del momento.

Un altro esempio classico è il caso PSP (Play Station Portable), ovvero la prima PlayStation portatile prodotta da Sony nel 2004. Questa console di gioco portatile era composta da un luminoso display da 4,3″ in formato 16:9 e da otto pulsanti di azione. Questo prodotto fu così apprezzato e richiesto che la maggior parte di aziende produttrici di cristalli liquidi si orientarono verso la fabbricazione di schermi in formato 4,3”, per potersi proporre a Sony come fornitori di display per la produzione o la riparazione dell’amata console portatile.

In conclusione

Le aziende che producono cristalli liquidi sono poche e adattano le loro linee produttive ai modelli maggiormente richiesti dal mercato in quel momento. Ciò comporta che la disponibilità di specifici modelli e formati di display si modifichi drasticamente nel corso di pochi anni.

Per questo motivo è importante affidare il proprio progetto ad una realtà capace di guardare il mercato con sguardo lungimirante: poter comprendere in anticipo quali formati potranno ancora trovare degli equivalenti in commercio al momento della sostituzione del display originale permetterà di riadattare solo parte del progetto, senza doverlo ricominciare da capo. Sei alla ricerca di un partner affidabile che si occupi della progettazione e della realizzazione del tuo progetto? Contattaci: il team di Eurek è a tua disposizione per ascoltare ogni tua idea.

Progettazione software su misura: quali sono i passaggi? Scoprilo

La progettazione di un programma software è una mansione complessa: richiede particolare attenzione verso le richieste ricevute, precisione nella realizzazione del programma e un’efficace analisi dei requisiti che dovrà soddisfare.

Per realizzare un progetto di alta qualità è necessario conoscere a fondo la realtà del cliente, le sue esigenze e necessità. Per questo motivo, il team di Eurek dà inizio alla progettazione del software solo in seguito ad un’attenta fase di conoscenza e consulenza preliminare.

Per dare vita ad un software su misura, però, è necessario inoltre saper proporre soluzioni specifiche per un singolo prodotto. Ecco perché Eurek è riconosciuta per essere partner e non solo fornitore: scopri, in questo articolo, quali sono i passaggi per la progettazione di software su misura in Eurek.

Su misura

In Eurek, la progettazione di software su misura avviene principalmente in quattro momenti: analisi delle specifiche, apporto creativo, attività esecutiva e continuous integration. Spesso viene seguita presso la nostra azienda anche la fase di progettazione hardware, quindi, le fasi di entrambi i progetti proseguono in parallelo. Ma scopriamo ora ogni momento nel dettaglio.

#1: Analisi delle specifiche

La fase di progettazione del software inizia con un’attenta analisi delle specifiche fornite dal cliente, il cui scopo è definire quali funzionalità il prodotto dovrà possedere e di quali requisiti dovrà essere in possesso.

Al termine, si prosegue con l’acquisizione del dominio di applicazione. Questa procedura è volta alla definizione delle specifiche del software e del contesto nel quale dovrà inserirsi. Solo comprendendo a fondo le circostanze nelle quali il sistema dovrà operare sarà possibile stabilire quali caratteristiche dovrà avere per potersi integrare al meglio.

Per fare ciò, è importante approfondire molto le logiche di funzionamento attraverso osservazioni sul campo oppure interviste al cliente e ai consumatori. Durante l’approfondimento emergono dei requisiti nascosti, ovvero funzionalità che possono essere aggiunte tramite il controllo elettronico al prodotto per renderlo più fruibile.

L’apprendimento delle specifiche, unito alla conoscenza del dominio e ai requisiti nascosti, fornisce le basi per procedere con il processo creativo.

#2: Apporto creativo

A questo punto, inizia una nuova attività consulenziale durante la quale si effettua una valutazione delle potenzialità tecnologiche del prodotto per aggiungere innovazione e valore allo stesso. Ogni modifica sul progetto viene discussa insieme al cliente, guidandolo verso la scelta degli upgrade che maggiormente potrebbero portare beneficio al prodotto.

All’interno di questa fase emerge particolarmente il ruolo consulenziale di Eurek, che fa di sé un partner e non un fornitore. Gli ingegneri dell’azienda si impegnano per suggerire ad ogni cliente le caratteristiche più idonee per il suo progetto, capaci di assicurargli un prodotto finito fruibile ed efficace.

#3: Attività esecutiva

Una volta raccolte tutte le informazioni necessarie, decise le caratteristiche che il software dovrà avere e delineate le linee essenziali della struttura del prodotto, si inizia con lo sviluppo del software. Gli ingegneri di Eurek codificano una prima versione del software su un simulatore, che è un apparecchio che simula l’attività che svolgerà la macchina finita. In questo modo, il cliente può vedere fin da subito il funzionamento del software, dare i suoi feedback e proporre delle modifiche. A mano a mano che il sistema viene ottimizzato diventa sempre più elaborato: si procede in questo modo finché non si raggiunge la versione approvata dal richiedente. Tale versione viene quindi inserita sul prototipo del prodotto: confermato il funzionamento dell’integrazione, si procede con l’invio del software all’acquirente.

Un valore fondamentale per Eurek è la trasparenza: per questo, insieme al software vengono inviati anche i codici sorgente, necessari per modificare l’operato a progetto finito.

#4: Continuous integration

Al giorno d’oggi, la tecnologia avanza molto più rapidamente rispetto al passato. Attraverso il software, è possibile aggiornare con nuove funzionalità ogni macchina anche quando è già presente sul mercato. Ecco perché è corretto pensare che un prodotto non sia mai realmente terminato: per anticipare le tendenze in fatto di innovazione tecnologica, è fondamentale effettuare aggiornamenti periodici del sistema. Il continuous integration, quindi, è un processo fluido che segue l’evolvere della macchina e risponde alle esigenze che si manifestano durante l’utilizzo della stessa.

Conclusione

La progettazione del software è una fase molto delicata della realizzazione di una scheda elettronica. Da Eurek, ogni prodotto viene realizzata su misura: le informazioni raccolte durante la fase di analisi, unite alle competenze del team, danno vita a software customizzati unici ed efficienti.

Stai cercando un partner a cui affidare la tua idea? Contattataci e raccontaci la tua idea, il personale di Eurek studierà insieme a te la soluzione migliore per concretizzarla.

Profilatore termico: come funziona per le schede elettroniche?

Per realizzare prodotti di alta qualità, è fondamentale eseguire ogni fase del progetto con la massima cura.

La creazione di una scheda elettronica richiede diversi passaggi. Innanzitutto, si procede con la progettazione del prodotto: il disegno deve essere preciso e dettagliato, completo di tutti gli elementi che andranno collocati sulla scheda elettronica durante la fase di montaggio. In seguito, si assemblano manualmente i componenti o per mezzo di macchine automatiche.

Successivamente, si procede con la saldatura : questo processo è molto delicato e, se non eseguito con le dovute attenzioni, creerà dei prodotti difettosi. L’impiego di un profilatore termico consente di monitorare le temperature presenti all’interno del forno, ottenendo così una saldatura priva di errori.

In questo articolo, Eurek ti spiega nel dettaglio come funziona il profilatore termico per le schede elettroniche.

Cos’è il profilatore termico?

Per monitorare l’andamento della temperatura all’interno dei forni di saldatura si utilizza un profilatore termico. Questo oggetto può trovarsi già all’interno del forno, come accade nei modelli più recenti, oppure può essere acquistato come accessorio esterno da diversi fornitori.

Il profilatore è composto da alcune sonde che vengono collocate all’interno del forno su un circuito stampato campione, che è un circuito da rottamare impiegato come tester. Effettuare delle prove su degli oggetti concreti consente di verificare l’efficacia del processo di saldatura.

In Eurek, la saldatura avviene per mezzo di forni vapour-phase, ovvero forni che funzionano per mezzo di un liquido che, trasformandosi in un vapore, salda gli elementi sul circuito: si inserisce al loro interno la scheda elettronica con i componenti appoggiati sopra, si chiude il forno e si procede con la fase di saldatura. Questa operazione richiede di media circa 6/7 minuti, al termine dei quali si ottiene un prodotto accuratamente saldato.

Come funziona?

All’interno di ogni scheda elettronica sono presenti diversi elementi che richiedono un determinato processo di saldatura: tutte le specifiche sono indicate sul datasheet, ovvero la documentazione che riassume le caratteristiche di ogni componente.

In primis, è essenziale verificare che il forno utilizzato possa monitorare con efficacia la fase prevista. In seguito, si procede con la saldatura su una scheda elettronica campione. Al termine, è importante controllare con attenzione il file PDF prodotto dal profilatore: al suo interno è presente un grafico con una curva, che riporta tutte le informazioni riguardanti le variazioni di temperatura del forno e le relative tempistiche.

Rispetto ad un forno a rifusione, realizzare la profilatura utilizzando un forno vapour-phase è molto più semplice: la tecnologia di cui è composto è molto omogenea e riesce a saldare efficacemente diverse tipologie di componenti. Sia che si tratti di componenti piccoli, sia di componenti di grandi dimensioni oppure di elementi con sensibilità molto diverse tra loro, le dimensioni compatte del forno vapour-phase consentono un controllo molto più minuzioso delle variazioni di temperatura al suo interno. Grazie a questa caratteristica, non è necessario realizzare un profilo per ogni scheda elettronica: si può creare un profilo standard e utilizzarlo per diversi prodotti.

Perché è importante eseguire una saldatura precisa?

Indipendentemente dalla buona riuscita o no del processo di saldatura, alla vista i componenti appaiono ben fissati sul circuito stampato. Durante la fase della campionatura, però, si palesano i difetti causati da una fase di saldatura non efficace: in questo caso, la scheda elettronica risulterà non funzionante e dovrà essere rottamata.

L’ispezione ottica automatica AOI consente di controllare il corretto montaggio dei componenti, intercettando di conseguenza la presenza di stagno in eccesso. Grazie a ciò, è possibile correggere eventuali imperfezioni o rottamare le schede che presentano difetti. Consegnare al cliente una scheda non saldata correttamente significherebbe fornire un prodotto che, con molte probabilità, smetterebbe di funzionare dopo poco tempo.

In conclusione

Il processo di saldatura delle schede elettroniche è relativamente breve ma molto delicato. Per questo motivo, monitorare questa fase per mezzo di un profilatore termico è essenziale: consente di verificare minuziosamente le variazioni di temperatura all’interno del forno, rivelando l’efficacia della saldatura.

Sei alla ricerca di un partner affidabile a cui affidare la produzione delle tue nuove schede elettroniche? Contattaci: il team di Eurek realizzerà per te un prodotto all’altezza dei tuoi desideri.

Progettazione PCB: ecco le principali fasi seguite da Eurek

La progettazione PCB è una fase complessa ma fondamentale per la realizzazione di una scheda elettronica: a partire dal Printed Circuit Board (o circuito stampato) è possibile dare vita a un prodotto idoneo all’ambito in cui verrà inserito, che garantisca prestazioni elevate e che rispetti il budget del cliente. Per raggiungere tutti questi obiettivi, è necessario affidarsi a chi, quotidianamente, svolge questo lavoro: sarà la figura del progettista a determinare il materiale, i componenti, i collegamenti e a fare in modo che il circuito stampato si riveli performante. Ecco come il team di Eurek affronta questa fase così delicata per ottenere la scheda elettronica perfetta.

#1 La consulenza preliminare: qual è la tua idea?

Per avviare una progettazione PCB che si riveli proficua, è fondamentale conoscere esattamente l’idea che sta alla sua base. Ecco perché i lavori prendono il via sempre con una consulenza: davanti a un caffè, ci puoi raccontare qual è il tuo obiettivo e in quale contesto verrà inserita la scheda elettronica. A partire da queste informazioni, potremo elaborare un progetto personalizzato per la tua azienda: faremo in modo che il circuito stampato che sta alla base di tutto presenti caratteristiche in linea con le funzioni e le dimensioni dei tuoi prodotti e, non per ultimo, con il budget che hai deciso di destinare. Avendo le idee chiare fin dal principio, potremo accorciare i tempi di progettazione e il prodotto finale si presenterà funzionale ed efficace.

#2 La scelta dei componenti: dimensioni, materiali e funzionalità

Una volta compreso quali finalità avrà la scheda elettronica, il nostro team che si occupa di PCB su misura procede con la scelta dei componenti. Si tratta di una fase molto delicata: i componenti, infatti, devono rispettare determinate dimensioni e caratteristiche fisiche (soprattutto quando la scheda elettronica viene installata su apparecchi di piccole dimensioni), soddisfare esigenze e specifiche funzioni e il budget messo a disposizione.

Per quanto riguarda il materiale, generalmente viene utilizzata la vetronite ramata, definita anche Fiberglass, in quanto piastra di fibra di vetro ricoperta da un sottile strato metallico. Questo materiale si distingue per la sua resistenza nel tempo e per le sue elevate prestazioni.

A seconda delle frequenze e dalle correnti presenti in ogni scheda elettronica, è importante selezionare laminati dotati di specifiche caratteristiche. È compito del progettista scegliere il materiale più opportuno e organizzare lo stack-up, ovvero l’ordine secondo il quale vengono impilati i laminati che compongono un PCB multistrato. In Eurek, vengono spesso utilizzati 4, 6 o 8 strati. La distribuzione dei layers e le distanze tra di essi determina l’impedenza dei segnali coinvolti ed è essenziale per evitare problemi di emissioni e di suscettibilità ai disturbi.

Una volta individuate le caratteristiche dei componenti, si procede con la ricerca degli stessi, che viene eseguita dall’ufficio acquisti o dal reparto di progettazione.

#3 La stesura dello schematico

Una volta decisi i componenti, si procede con la stesura dello schematico. Durante questa fase, il progettista disegna una rappresentazione dello schema elettrico. Al suo interno, sono presenti i simboli standard dei vari componenti elettronici collegati tra loro a livello logico.

È fondamentale redigere uno schema facilmente leggibile: in questo modo gli altri reparti, ad esempio il collaudo, possono capire in pochi secondi il funzionamento di quella specifica scheda elettronica.

#4 I collegamenti dei componenti: al via lo “sbroglio”

Dopo aver acquisito i componenti, il team di progettisti procede con la definizione della loro posizione e dei loro collegamenti per mezzo di piste elettroniche. Ciò può avvenire in maniera manuale o semiautomatica guidata dal CAD (Computer Aided Design). A partire dallo schematico redatto nella fase precedente si passa così alla fase di sbroglio (o sbrogliatura), che riguarda il collegamento fisico dei componenti. In questo processo è necessario considerare le linee a bassa e alta velocità: maggiore corrente dovrà portare una linea, maggiori saranno le dimensioni della pista e viceversa. Oltre alla larghezza, è importante tenere conto anche della lunghezza: in alcuni casi, le linee dati devono avere esattamente la stessa lunghezza, precisa al millimetro, per fare in modo che il circuito funzioni alla perfezione.

#5 Una doppia fase di verifica: prima e dopo la produzione

Terminata anche la fase di sbroglio, attraverso l’impiego del CAD il reparto di progettazione PCB verifica che tutte le regole impostate, ossia i parametri della scheda elettronica, siano corretti. Sulla base di questi dati verranno poi realizzati sia i file da consegnare alla ditta esterna che consegnerà il PCB, sia i file destinati al reparto di assemblaggio che si occuperà della produzione della scheda elettronica.

Quando la scheda elettronica è stata assemblata, il team di progettisti interviene nuovamente: spetta proprio a queste figure la sua prima accensione. In questa fase, viene verificato che la scheda elettronica rispetti tutte le caratteristiche stabilite in fase di progettazione e si riveli quindi semplice, funzionale e performante.

In conclusione

La realizzazione di una scheda elettronica duratura nel tempo e non solo funzionante, ma anche funzionale, passa inevitabilmente dalla progettazione PCB: da Eurek, ogni progetto viene creato su misura, in modo tale che rispetti il prodotto su cui verrà inserita la scheda elettronica, ma anche l’idea e il budget del cliente.

Desideri conoscere meglio la nostra attività e scoprire cosa possiamo fare per te? Contatta il nostro team: saremo lieti di parlare di come rendere realtà il tuo progetto davanti a un buon caffè.

Microprocessori: cosa sono e come funzionano? Scoprilo con Eurek

La scheda elettronica è un componente hardware presente in diversi oggetti di uso quotidiano, grazie ai quali possiamo ad esempio effettuare una telefonata dallo smartphone, utilizzare il tablet oppure lavorare sul computer d’ufficio.

Ogni azione svolta dalla scheda elettronica viene guidata da un microprocessore. Ma, nello specifico, cos’è questo componente e quali compiti svolge? Secondo quali canoni viene scelto il microprocessore giusto? In questo articolo, Eurek ti svela cosa sono e come funzionano i microprocessori.

Cos’è un microprocessore?

Quando si parla di microprocessore ci si riferisce ad un circuito elettronico costituito da uno o più circuiti integrati, definiti anche microchip, dedicato all’elaborazione di istruzioni e informazioni. La possibilità di disporre in un unico spazio i transistor, che sono l’elemento principale del chip, e i conduttori, che sono i circuiti che trasferiscono la corrente elettrica da un componente all’altro, consente di racchiudere tutta la potenza del processore in un componente dalle dimensioni molto ridotte. Per poter funzionare al meglio, il microprocessore necessita di alcune integrazioni esterne al chip, quali la memoria RAM o le periferiche di ingresso e uscita.

Talvolta, nella progettazione di schede elettroniche a cui sono richieste un numero ridotto di funzioni, viene preferito l’impiego di un microcontrollore. In questo caso, tutti gli elementi atti alla sua corretta operatività vengono riuniti all’interno di un unico chip, compresa la memoria per il programma e periferiche di temporizzazione e comunicazione. Da questa struttura ne deriva che le capacità di calcolo siano più ridotte e le frequenze siano più basse, comunemente dai 50 ai 300 MHz.

Esistono altre differenze tra microprocessore e microcontrollore?

Come abbiamo anticipato, le capacità dei microcontrollori sono più limitate, per questo motivo vengono inseriti in schede elettroniche alle quali è richiesto lo svolgimento di un piccolo insieme di funzioni molto specifiche, ad esempio durante la progettazione di antifurti o regolatori di luminosità. Al contrario, i microprocessori possono essere impiegati per effettuare elaborazioni più complesse su grandi quantità di informazioni, come ad esempio accade all’interno di dispositivi quali computer o smartphone. Per questo motivo, l’impiego energetico richiesto dal microprocessore è nettamente maggiore rispetto a quello utilizzato dal microcontrollore.

La differenza principale tra i due componenti, comunque, risiede proprio nelle loro capacità: un microprocessore può eseguire varie operazioni per diversi compiti; contrariamente, il microcontrollore è orientato al disbrigo delle stesse mansioni preventivamente definite dall’utente per tutto il ciclo di vita.

Come scegliere il microprocessore?

La scelta del microprocessore più idoneo per un progetto, in Eurek, avviene in più fasi. Innanzitutto, si definiscono le mansioni che la scheda elettronica dovrà svolgere, come supportare un’interfaccia grafica oppure un sistema operativo. In secondo luogo, si confrontano i prezzi dei processori consigliati al fine di proporre al cliente una soluzione efficace che resti in linea con il suo budget. Infine, si stabiliscono le performance che sono richieste al microprocessore e la capacità di memoria di cui dovrà disporre. Seguendo questi step, è possibile individuare il microprocessore (o microcontrollore) più adatto al progetto in questione.

Per rispondere alla necessità di disporre di schede elettroniche altamente performanti, Eurek ha scelto di utilizzare processori dedicati per schede embedded, ossia microprocessori in grado si combinare consumi ridotti con performance ottimali: si trovano solitamente all’interno di telefoni cellulari o tablet, il più diffuso è il processore della famiglia ARM Cortex. Questi sistemi elettronici sono progettati appositamente per un determinato utilizzo, ovvero non riprogrammabili dall’utente per altri fini. Per tale motivo, in fase di progettazione viene previsto un programma che coordina le periferiche di comunicazione in entrata o in uscita collegate al microprocessore. Quest’ultime sono dedicate al raccoglimento, allo smistamento e alla memorizzazione delle informazioni che verranno poi utilizzate per creare dei registri in cui verranno catalogati tutti i dati processati.

Conclusione

Il microprocessore è un componente essenziale della scheda elettronica in quanto ne determina il corretto funzionamento e la qualità delle performance.

Hai dubbi su quale soluzione adottare per il tuo progetto? Non c’è problema, in Eurek ci occupiamo di tutto noi. Contattaci e spiegaci la tua idea, sarà il nostro team specializzato ad individuare il microprocessore migliore per dare vita al tuo progetto!

Soluzioni per le tue Schede Elettroniche? Eurek le crea per te

Se l’obiettivo del tuo progetto è assicurare ai tuoi clienti un prodotto finito sicuro e performante, è necessario affidare la realizzazione della scheda elettronica a un partner in grado di garantire un’ideazione precisa ed ottimale.

In Eurek, ogni progetto viene preso a cuore come se fosse l’unico: tutti i reparti schierano le loro conoscenze per seguirti e consigliarti step by step, dalla progettazione della tua nuova scheda elettronica fino alla fase d’imballo finale.

Sei alla ricerca di un partner affidabile che progetti e realizzi la tua idea? Eurek ti offe le soluzioni migliori per le tue schede elettroniche.

La fase di consulenza iniziale

In seguito alla ricezione della richiesta del cliente, il team di Eurek si occupa di programmare alcuni incontri di consulenza durante i quali viene studiata a fondo la tua realtà e ascoltata nel dettaglio la tua idea. Infatti, spiegare minuziosamente quali caratteristiche e funzionalità avrà il prodotto finto, ad esempio, è un ottimo punto da cui partire per ottenere un lavoro sicuro e di alta qualità.

Inoltre, fornire tutte le informazioni durante la fase iniziale consente di avere in mano una scheda elettronica finita performante e compatibile con le proprie necessità, evitando il rischio di incorrere in criticità quando ormai la produzione è giunta al termine.

La nostra esperienza al servizio delle tue necessità

Durante la fase iniziale è importante individuare alcuni aspetti fondamentali della scheda elettronica, ad esempio:

Quali connessioni saranno presenti nel prodotto finito;
In quale posizione andrà collocata;
Quali specifiche funzionalità dovrà avere;
Sapere chi sarà il fruitore del prodotto.

Grazie a queste informazioni, è possibile formulare consigli che possono rendere il prodotto finito più fruibile e pratico. La possibilità di Eurek di lavorare in settori molto diversi ci permette di suggerire ad ogni cliente la soluzione migliore per le sue schede elettroniche. Ad esempio, a seconda di come è strutturata la meccanica del prodotto, potrebbe rivelarsi opportuno realizzare due schede elettroniche anziché solo una: la prima da collocare all’interno della macchina e la seconda remotata, da dedicare al pannello operatore.

Il supporto fornito dall’expertise di Eurek permette di suggerire la migliore soluzione per ogni progetto, indirizzando così il cliente verso scelte più consapevoli e fruttuose per il proprio business. Inoltre, le trascorse esperienze lavorative di Eurek hanno dato inizio a collaborazioni con attività esterne, le quali vengono tutt’ora coinvolte per dare vita a progetti completi e sempre innovativi. Alcune fasi della realizzazione, quali il design del prodotto o la sua industrializzazione meccanica, vengono affidate a loro: in questo modo è possibile garantire un prodotto finito funzionale in ogni suo dettaglio.

Progettazione su misura

Durante la fase di progettazione, salvo nel caso in cui il progetto non sia già in mano del cliente, vengono delineate con precisione le caratteristiche specifiche che dovrà possedere la scheda elettronica.

Per ottenere questo risultato, è fondamentale analizzare con estrema cura il montaggio e il posizionamento di ogni elemento: ad esempio, ogni componente scelto dovrà essere perfettamente compatibile con gli ingressi e le uscite della macchina, oppure ogni morsetto dovrà sfilarsi velocemente e con praticità. Grazie ad una progettazione meticolosa, è possibile far emergere anticipatamente eventuali problematiche strutturali che potrebbero palesarsi in seguito, durante la realizzazione della scheda elettronica.

Stabilire unicamente quali compiti dovrà svolgere la scheda elettronica, infatti, può non risultare sufficiente per ottenere un prodotto finito valido e duraturo. È importante infatti descrivere accuratamente le condizioni nella quale la stessa dovrà lavorare: sapere se dovrà resistere a determinati agenti atmosferici o a vibrazioni oppure conoscere in quale alloggio andrà collocata è la base per poter progettare e costruire un prodotto finito in grado di assicurare una perfetta e continuativa operatività.

L’esperienza maturata in anni di operato in distinti settori ci suggerisce infatti non solo di delineare le azioni che dovrà svolgere la scheda elettronica e quali componenti siano più opportuni per questo fine, ma anche di studiare attentamente quali operazioni dovrà svolgere la macchina finita, in che contesto andrà collocata, chi sarà il fruitore e, se ne sono state riscontrate, quali problematiche ha già avuto in precedenza. Avere una visione d’insieme del prodotto finito assicura fasi di realizzazione esenti da intoppi o malfunzionamenti, garantendo un processo produttivo fluido e rapido.

In conclusione

L’etichetta di tracciabilità Data Matrix consente di identificare nel minor tempo possibile la causa di un guasto, il numero di schede elettroniche nel quale potrebbe presentarsi la stessa criticità e il fornitore dal quale sono stati acquistati i componenti non conformi. Inoltre, permette di ottimizzare e rendere più fluidi i tempi di riparazione delle unità difettose, garantendo così al cliente prodotti aggiustati in poco tempo. In questo modo la sua operatività rimarrà bloccata il meno possibile.

Vorresti saperne di più sulle novità apportante dall’inserimento della tracciabilità? Contattaci, il team di Eurek è pronto a rispondere a ogni tua domanda.

Gestione resi: come cambia da oggi con la tracciabilità?

La scheda elettronica riveste un ruolo fondamentale all’interno del prodotto finito: la sua corretta funzionalità permette di assicurare ai propri clienti articoli efficaci e di alta qualità. Per questo motivo, affidare la sua costruzione a terzi è una decisione che richiede fiducia e stima in chi si sceglie.

Poter contare su un partner disponibile, pronto ad offrire un servizio post-vendita rapido e risolutivo in caso di malfunzionamenti, è determinante. Il servizio di customer care effettuato da Eurek prevede un preciso protocollo da seguire, suddiviso in diverse fasi: a partire dalla chiamata di segnalazione del cliente, per finire al momento della consegna delle schede correttamente riparate, ogni dettaglio viene curato con minuziosa attenzione.

Al fine di velocizzare le operazioni di riparazione, è stata introdotta un’etichetta che permette di ottimizzare i tempi di fix dei guasti. In questo articolo, Eurek ti spiega come cambia da oggi la gestione dei resi con la tracciabilità.

Come viene gestito l’arrivo di un reso?

In seguito alla segnalazione di malfunzionamento effettuata dal cliente, che può avvenire per via telefonica oppure attraverso una e-mail, i pezzi difettosi passato per l’accettazione. Qui viene verificata la conformità delle unità ricevute rispetto a quanto indicato in precedenza nei documenti inviati in formato digitale. Verificata la congruenza, si stila un file Excel contenente i dati più importanti quali il nominativo del cliente, il codice di ogni pezzo e il tipo di difetto riscontrato.

Dal codice alfanumerico contenuto nell’etichetta presente su ogni scheda elettronica è possibile risalire al mese e all’anno di produzione: grazie a queste informazioni, è possibile capire se i pezzi sono idonei per la riparazione in garanzia o meno.

Determinato questo punto, le unità vengono identificate e riposte in una scansia. Nell’arco del mese successivo Eurek si impegna a ripristinare le schede e a restituirle perfettamente funzionanti al cliente.

E se il difetto non viene dichiarato?

Nel caso in cui il cliente non indicasse nella segnalazione uno specifico difetto, la procedura è differente: prima di lavorare alla sostituzione dei componenti non idonei le schede elettroniche vengono riportate al reparto collaudo per effettuare una nuova analisi, che consente al team di individuare la causa del malfunzionamento.

Al fine di garantire sempre prodotti ottimali, viene effettuata una ricerca nel database per capire se, nel passato, le stesse schede avessero riportato altre criticità. Se sì, si verifica se il reso era stato causato dallo stesso difetto. In questo caso, si organizza un confronto con l’ufficio tecnico per comprendere perché lo stesso problema continua a verificarsi nel corso del tempo. Al termine della riparazione, le schede elettroniche vengono imballate e preparate per la consegna al cliente. L’etichetta identificativa, però, non viene sostituita: modificando il numero di matricola si andrebbe a falsare la data di produzione di ogni pezzo.

In che modo la tracciabilità migliora la gestione dei resi?

A partire da giugno 2021 Eurek ha introdotto un sistema di tracciabilità delle schede elettroniche. Sopra ogni circuito stampato, prima dell’applicazione dei diversi componenti, viene apposta un’etichetta Data Matrix: è un codice a matrice rappresentato con delle celle bianche e nere, di forma quadrata o rettangolare, in grado di immagazzinare moltissimi dati in poco tempo. Al suo interno è presente un numero di 6 cifre che si collega ad un database, nel quale sono registrate tutte le informazioni di una data scheda elettronica quali i componenti che sono stati montati, il fornitore dal quale sono stati acquistati o il numero di lotto.

A fronte di una scheda non funzionante, il cliente può richiedere quali componenti sono stati montati sulla stessa e in quale posizione. Grazie all’introduzione della tracciabilità è possibile rispondere a questo quesito in breve tempo: attraverso un apposito lettore, il codice datamatrix rivela tempestivamente tutte le informazioni necessarie. In questo modo, è possibile inoltre ottenere nozioni precise anche a distanza di anni dalla data di produzione.

La possibilità di risalire tempestivamente ai componenti da cambiare contribuisce ad accorciare i tempi di riparazione delle schede in garanzia: una volta individuata l’origine del problema, sarà possibile rintracciare i pezzi e il fornitore dal quale sono stati acquistati.

Se durante la fase di analisi dei malfunzionamenti il team di Eurek nota che alcuni componenti appartenenti ad un lotto non conforme sono stati montati su altre schede elettroniche, le stesse vengono richiamate in Eurek per verificare che non si siano presentati problemi di serie. Inoltre, la possibilità di risalire a lotti di componenti difettosi aiuta il cliente a rintracciare un determinato lotto di schede elettroniche.

In conclusione

Vorresti saperne di più sulle novità apportante dall’inserimento della tracciabilità? Contattaci, il team di Eurek è pronto a rispondere a ogni tua domanda.

Scheda elettronica: come funziona? Approfondisci con Eurek

Affidare a dei professionisti del settore la progettazione e la costruzione delle tue schede elettroniche è come dare in mano a terzi il cuore elettronico della tua azienda. Per questo motivo, in Eurek il progetto di ogni cliente viene curato in ogni minimo dettaglio con l’obiettivo di poter garantire prodotti finiti sempre sicuri e performanti.

L’expertise maturata da ogni reparto permette ad Eurek di prendere a cuore il tuo progetto in ogni fase necessaria per la costruzione della scheda elettronica. In questo articolo, Eurek ti spiega come funziona la realizzazione di una scheda elettronica.

1. Progettazione

Durante la fase della progettazione della scheda elettronica si crea un disegno con cui mettere nero su bianco l’idea iniziale, dandole forma. Viene realizzato un progetto chiaro e dettagliato, studiato minuziosamente al fine di rendere il processo di produzione più snello ed efficace e di ottimizzare i tempi di consegna.

In questo momento, sulla base della funzionalità che la scheda elettronica dovrà avere, viene definito il sistema di montaggio che si andrà ad impiegare: PTH (Pin Through Hole) o SMT (Surface Mount Technology). Il primo viene eseguito manualmente da operatori specializzati, il secondo, invece, viene realizzato per mezzo di macchine completamente automatizzate.

In seguito, si compila la BOM, che è un file in cui vengono indicati i singoli componenti che formano la scheda elettronica e la posizione nella quale andranno collocati. È necessario realizzare questo documento con estrema precisione: ogni informazione è fondamentale per il reparto montaggio, al fine di permettere una costruzione precisa e priva di errori. Il progettista, inoltre, stila anche il file gerber, essenziale per lo sviluppo del circuito stampato: esso, infatti, è il fondamento della scheda elettronica. Si compone di uno strato di resina e, a seconda del grado di complessità del prodotto, contiene diversi strati, chiamati layers: questi livelli permettono il collegamento tra i diversi componenti collocati sulla scheda.

Vuoi saperne di più? Leggi l’articolo: “Progettazione Elettronica: ecco come Eurek garantisce massima qualità”

2. Campionatura

Prima di procedere con la produzione su larga scala di una specifica tipologia di schede elettroniche, si effettua una campionatura preliminare. In questo modo, è possibile verificare la correttezza del progetto realizzato in fase iniziale.

Nel caso in cui alcuni elementi non si rivelassero ottimali per la scheda elettronica finita, si provvede a sostituirli con altri più performanti. Si ottengono così schede elettroniche di alta qualità, capaci di garantire prodotti finiti sicuri ed efficaci ad ogni cliente: la soddisfazione del committente è uno dei focus principali su cui Eurek si concentra in ogni progetto. Inoltre, la sostituzione di elementi non idonei o la correzione di errori prima dell’avvio della produzione dell’intero lotto, permette di ottimizzare i costi di produzione, limitando lo spreco di materiali o di componenti da sostituire.

3. Montaggio

Dopo aver appurato, per mezzo della campionatura, il corretto funzionamento della scheda, si procede con la produzione dell’intera partita. Il progetto viene quindi inviato agli operai specializzati nella produzione della lamina, che è un piano forato nei punti in cui verranno collocati i diversi elementi. Grazie all’utilizzo della macchina serigrafica, la pasta saldante verrà collocata con precisione nei piazzamenti in cui gli stessi andranno disposti.

Montaggio SMT

In seguito alla serigrafia, la scheda elettronica è pronta per ricevere i componenti: attraverso un binario, la stessa scorre ed entra nella macchina Pick&Place, preventivamente programmata per montare quegli specifici elementi su quella data scheda. Terminato il posizionamento il vassoio scorre sul binario della linea di produzione, fino a quando le operatrici lo prelevano cautamente e lo inseriscono nel forno vapour-phase per il ciclo di saldatura.

Montaggio PTH

Nel caso del montaggio PTH, a causa delle dimensioni o della particolarità di alcuni elementi, non è sempre possibile assemblare la componentistica utilizzando una macchina automatica, come accade nel montaggio SMT. Per questo motivo, generalmente, si opta per un montaggio manuale, durante il quale i tecnici specializzati dispongono personalmente gli elementi sul circuito stampato. L’eccezione si verifica quando la scheda elettronica non presenta componenti SMT montati sul lato bottom: in questo caso il montaggio avviene in modo automatico per mezzo di una saldatrice a onda.

In seguito all’assemblaggio, la scheda elettronica è pronta per la saldatura: anche quest’operazione viene eseguita manualmente, mediante uno stilo dotato di punta saldante, studiato per fissare stabilmente gli elementi al circuito stampato.

Vuoi saperne di più? Leggi l’articolo: “Montaggio schede elettroniche: tutto ciò che devi sapere dalla A alla Z”

4. Ispezione ottica AOI

Terminato il montaggio, si procede con l’ispezione ottica automatica, conosciuta con l’acronimo AOI (Automatic Optical Inspection). Viene eseguita utilizzando una macchina che si occupa di scattare diverse fotografie in 3D del prodotto e di confrontarle con il progetto iniziale, preventivamente caricato sul software da un operatore. La visione in 3 dimensioni consente di verificare la presenza di stagno sia in altezza, sia in larghezza, sia in volume. Al termine del controllo, la macchina segnala la presenza di eventuali errori: in questo modo, le operatrici possono correggere la scheda elettronica in maniera rapida e diretta.

Vuoi saperne di più? Leggi l’articolo: “Ispezione ottica di schede elettroniche: il controllo di qualità”

5. Imballaggio

Terminata ogni procedura, le schede elettroniche vengono trasferite all’imballaggio. Questo passaggio è di estrema importanza: un imballo mal eseguito e lasciato al caso rischia di compromettere la qualità delle schede elettroniche. Le stesse, infatti, potrebbero danneggiarsi durante lo stoccaggio o durante il trasporto.

La cura riposta nel confezionamento di ogni prodotto rispetta gli standard qualitativi che Eurek impone in ogni fase di realizzazione di una scheda elettronica, dagli albori fino alla consegna. Prevalentemente, si sceglie di impiegare una struttura a nido d’ape: questa organizzazione consente di incastrare al meglio i prodotti tra di loro, garantendo massima sicurezza al cliente.

Vuoi saperne di più? Leggi l’articolo: “Imballaggio scheda elettronica: super protezione per il tuo prodotto”

In conclusione

La scheda elettronica è il ‘cervello’ del prodotto finito offerto dalla tua azienda, per questo è essenziale affidare la sua realizzazione a mani attente ed esperte. Eurek non lascia nessun passaggio al caso e, forte di un team altamente specializzato, si offre di realizzare prodotti di alta qualità ad ogni suo cliente.

Vorresti dare vita ad una tua idea? Contattaci: siamo a tua completa disposizione.

Saldatura schede elettroniche: scopri come avviene il processo

Al fine di assicurare un prodotto finito di alta qualità, sicuro e affidabile è necessario seguire con molta cura ogni stadio dedicato alla produzione della scheda elettronica.

La realizzazione di ogni scheda richiede diversi step, da eseguire con meticolosa precisione: a partire dalla progettazione della scheda, nella quale l’idea del cliente prende forma, passando per il montaggio, nel quale i componenti vengono posizionati e correttamente saldati sul circuito stampato, arrivando all’imballo, nella quale ogni scheda viene confezionata attentamente, per evitare danneggiamenti durante il trasporto. Ogni fase, quindi, è fondamentale per ottenere un prodotto finito perfettamente funzionale ed efficace.

In questo articolo, Eurek ti illustra come viene realizzata la fase della saldatura, nella quale ogni elemento viene fissato con precisione sulla scheda elettronica.

Come Eurek realizza la fase di saldatura delle schede elettroniche

Dopo aver collocato correttamente i componenti sopra al circuito stampato durante la fase di montaggio il prodotto, definito semilavorato, arriva al reparto di saldatura. Questa fase è di fondamentale importanza poiché garantisce la perfetta tenuta dei singoli componenti sul circuito, assicurando così un prodotto finito sicuro e privo di difetti.

Le modalità in cui i componenti vengono fissati permanentemente sul circuito stampato varia a seconda del tipo di montaggio che è stato eseguito: dal montaggio SMT al montaggio PTH, infatti, variano sia le strumentazioni, sia le tecniche di applicazione.

Saldatura PTH

Nel montaggio PTH (Pin Through Hole) i componenti della scheda elettronica vengono assemblati manualmente. Le ragioni possono essere diverse: o perché sono presenti componenti non avanzate e, quindi, non sono disponibili degli equivalenti in SMT, oppure perché il cliente ha espressamente richiesto l’utilizzo di tali componenti e, di conseguenza, di questa modalità di montaggio.

In questo caso, anche la saldatura avviene per via manuale: la procedura si esegue su una stazione saldante dotata di uno stilo con punta intercambiabile, disponibile in varie misure da selezionare a seconda delle dimensioni dei componenti della scheda stessa, capace di scaldarsi fino a 360 gradi. Utilizzato assieme al filo di stagno, salda il reoforo, che è il filo conduttore terminale dei componenti elettrici assemblati con il metodo PTH. Il filo di stagno utilizzato in Eurek è privo di piombo ed è composto unicamente dal 99% di stagno, con un’aggiunta del 0,5% di rame e del 0,5% d’argento. Il suo impiego permette una finitura più performante, che al contempo garantisce un’estetica maggiore, più luminosa e brillante.

Saldatura SMT

Nel reparto SMT (Surface Mount Technology), nel quale le schede elettroniche vengono assemblate in maniera automatica per mezzo della macchina Pick&Place, anche la saldatura avviene attraverso l’utilizzo di un forno automatizzato. Esistono principalmente due tipologie di forni per la saldatura dei componenti:

Forni vapour-phase, che funziona per mezzo di un liquido che, trasformandosi in un vapore, salda gli elementi sul circuito;
Forno a rifusione ad aria calda / con azoto, che salda attraverso un ricircolo di aria calda.

Eurek ha scelto di utilizzare unicamente forni vapour-phase, poiché sono macchine che consentono di controllare nel dettaglio il processo di saldatura dall’inizio alla fine. Per ogni tipologia di scheda elettronica viene realizzato un profilo dedicato che, inserito nel forno, consente di capire se la taratura dello stesso è corretta: controllando attentamente le variazioni di temperatura, è possibile evitare sbalzi che potrebbero generare shock termici, causa del danneggiamento dei componenti presenti sul circuito stampato.

Attraverso il profilo inserito, si ottiene un grafico che è paragonabile ad una fotografia di quello che è accaduto nel forno durante la saldatura: durante la procedura, infatti, si genera un tracciato con una curva che indica delle temperature all’interno del forno, la durata complessiva del ciclo di saldatura e quali temperature sono state impiegate. Lo stesso grafico, al termine della realizzazione di una scheda elettronica, viene allegato al verbale di Eurek, per dimostrare in ogni momento come è avvenuta la saldatura stessa.

Grazie a ciò, nel caso in cui si verificassero delle problematiche sui componenti, è possibile rivedere come è stato saldato e se si sono verificate anomalie durante la saldatura. Ogni componente ha un proprio data sheet, ovvero una scheda nella quale sono indicate diverse informazioni, tra cui anche quali tipi di saldatura tale elemento può ricevere.

Sia nella saldatura PTH, sia nella saldatura SMT, comunque, il processo avviene per mezzo di shock termici differenti a seconda dei componenti da saldare.

Cosa accade dopo la saldatura?

Nel caso in cui il progetto lo preveda, la scheda elettronica passa ora al collaudo. Durante questa fase, i circuiti elettronici vengono testati in ogni loro dettaglio, al fine di di assicurare che il loro funzionamento sia concorde con quanto determinato nella fase di progettazione. Grazie a questi test, è possibile verificare la presenza di eventuali criticità in uno dei prodotti: in tal caso, le prove verrebbero prontamente interrotte e ci si dedicherebbe alla risoluzione del problema.

In alternativa, nel caso in cui non fosse previsto il collaudo, le schede elettroniche verrebbero trasferite all’imballo: qui vengono confezionate in apposite scatole dotate di alveari interni a nido d’ape, studiati appositamente per garantire la tutela dei prodotti durante lo stoccaggio e il successivo trasporto.

In conclusione

La saldatura delle schede elettroniche è un passaggio molto delicato della realizzazione di un nuovo prodotto per la tua azienda. La precisione nell’esecuzione di tale procedura determina l’efficacia e la sicurezza della tua nuova scheda elettronica.

Sei alla ricerca di un partner affidabile a cui affidare la realizzazione del tuo nuovo progetto? Rivolgiti ad Eurek: l’esperienza maturata nel settore dell’elettronica, in oltre trent’anni, ci permetterà di garantirti un prodotto finito all’altezza dei tuoi desideri.

Costruzione schede elettroniche: ecco come avviene in Eurek

La costruzione della scheda elettronica è una fase fondamentale per il successo del tuo business: assicurarsi un dispositivo sicuro realizzato con cura nei minimi dettagli, ti consente di garantire al cliente finale un prodotto completo, funzionale e sicuro. Eurek questo lo sa bene e, per questo motivo, per ogni commissione mette a disposizione tutta l’esperienza maturata in anni di operatività nel settore dell’elettronica.

Ogni progetto viene seguito e gestito con estrema attenzione e cura al dettaglio: tutte le fasi necessarie per la creazione di ogni scheda elettronica vengono svolte seguendo precisi step, volti a garantire al cliente prodotti impeccabili.

La flessibilità di Eurek permette la costruzione di diverse schede elettroniche, sia progettate internamente, sia progettate da terzi. In questo modo, è possibile accogliere e soddisfare con successo qualsiasi richiesta ci venga effettuata. In questo articolo, puoi scoprire come avviene la creazione di schede elettroniche in Eurek.

La fase iniziale

Ogni scheda elettronica trova radici all’interno di un progetto iniziale: sia che venga commissionato direttamente ad Eurek, sia che sia stato realizzato da un progettista esterno, deve essere dettagliato e preciso. Al suo interno, infatti, si trovano informazioni essenziali per selezionare e ordinare i componenti necessari per la realizzazione della scheda, tra cui specifiche marche da impiegare o determinati elementi da montare sul prodotto. A questo punto si compila la BOM, in cui sono indicati i diversi componenti e le diverse posizioni in cui andranno collocati.

La distinta viene poi trasferita al magazzino, che provvede a preparare tutti gli elementi necessari per la costruzione della scheda. Una parola chiave che descrive Eurek è “organizzazione”, e la si può trovare alla base di ogni attività: anche il magazzino è disposto in maniera tale da poter trovare i componenti con rapidità, permettendo quindi di ridurre notevolmente i tempi di consegna del prodotto.

La costruzione della scheda

Una volta preparati i componenti necessari, si procede con il montaggio della scheda elettronica. Innanzitutto, è necessario avere chiaro quale tipo di montaggio si ha in programma. È importante distinguere i componenti SMT (Surface Mount Technology) dai componenti PTH (Pin Through Hole). Nel primo caso, la tecnologia impiegata è più avanzata, nella quale il montaggio avviene in maniera completamente automatizzata attraverso una macchina chiamata Pick&Place. Nel secondo caso, invece, il montaggio avviene eseguito principalmente in maniera manuale da operatrici specializzate.

La scelta del montaggio dipende soprattutto dalle caratteristiche che la scheda elettronica in questione possiede. Nella maggior parte dei casi, la scheda viene costruita attraverso il montaggio SMT, poiché è più rapido e preciso. Nonostante ciò, sia per scelta del progettista, sia a causa di elementi particolari posizionati sul circuito, si rivela ancora necessario il metodo PTH.

Prima di produrre la scheda elettronica in larga scala, si procede con la fase di prototipazione: questo passaggio permette di individuare preventivamente eventuali componenti non idonei per quel progetto, oppure particolari criticità del circuito stampato. In questo modo, si possono correggere subito eventuali imperfezioni e procedere più rapidamente con la successiva costruzione dell’intero lotto commissionato.

In seguito al montaggio degli elementi da parte della macchina Pick&Place nel caso di componenti SMT, o da parte degli operatori nel caso di componenti PTH, si procede con la saldatura. Da Eurek viene realizzata per mezzo di un forno vapour-phase che si basa su una tecnologia avanzata: conosciuto anche come processo di saldatura per condensazione, garantisce saldature di alta qualità assicurando che tutta la scheda raggiunga una temperatura uniforme, nonostante la presenza di elementi con caratteristiche molto diverse.

Ispezione ottica e imballaggio

Dopo aver correttamente saldato i componenti sul circuito stampato, la scheda elettronica viene controllata da una macchina dotata di controllo 3D chiamata AOI (Automatic Optical Inspection): tramite un programma realizzato appositamente per quella scheda, questa macchina verifica la presenza di stagno, il posizionamento dei componenti e la correttezza generale del lavoro eseguito.

Se il progetto lo prevede, si procede con il collaudo della scheda elettronica: attraverso un simulatore, si può verificare il corretto funzionamento della scheda sul prodotto finale. Così facendo, è possibile individuare eventuali criticità e procedere quanto prima alla loro correzione.

Terminata quest’ultima fase, infine, si conclude con l‘imballaggio dei prodotti. Ogni scheda elettronica viene accuratamente riposta in imballi di cartone, studiate per garantire un incastro ottimale, capace di tutelare i prodotti al meglio durante lo stoccaggio e il trasporto.

In conclusione

La costruzione della scheda elettronica è un processo delicato, che richiede l’intervento di operatori specializzati e competenti. Eurek si avvale di un team qualificato in ogni suo reparto, dal progetto della scheda fino al suo imballaggio, al fine di garantire ai suoi clienti un lavoro sicuro, realizzato con precisione in ogni suo dettaglio. Se ti occorre una scheda elettronica per la tua azienda, contattaci: siamo a tua disposizione per qualsiasi richiesta.