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Costruzione Schede Elettroniche: ecco come opera Eurek

Assegnare a dei professionisti la costruzione delle schede elettroniche che servono al tuo business è come affidare a terzi il cuore pulsante della tua azienda, per questo ogni cliente che Eurek accoglie diventa inevitabilmente parte della famiglia: stima e fiducia reciproca sono gli ingredienti principali per poter cominciare a progettare e costruire i tuoi sistemi elettronici.

Flessibilità, rapidità, comunicazione e attenzione al cliente sono i pilastri che hanno reso Eurek un partner affidabile che prende a cuore il tuo progetto e lo fa diventare la sua nuova mission. Tutte le fasi necessarie per la creazione della tua scheda elettronica vengono svolte non solo con l’obiettivo di compiere il proprio lavoro di progettazione, costruzione, prototipazione ecc., ma soprattutto con il focus verso l’utente finale che si ritroverà ad interfacciarsi con il prodotto: per questo ci interessa capire ed entrare a far parte del tuo settore.

Operare con flessibilità ci permette di accogliere qualsiasi richiesta – anche quelle che possono rappresentare nuove sfide per Eurek – come costruire da 3 schede a 3000, progettare e costruire internamente, costruire internamente ciò che è stato progettato esternamente, progettare internamente e non costruire. In questo articolo, puoi scoprire come opera Eurek per la costruzione delle schede elettroniche.

La fase preliminare

Prima di procedere con la costruzione delle schede è necessario avere a disposizione un progetto chiaro e studiato nei minimi dettagli per rendere più efficiente l’intero processo produttivo, ridurre i tempi di consegna e migliorare la qualità del prodotto. Questa fase si svolge in modo naturale tra i diversi reparti Eurek, ma se il progetto viene fornito dal cliente è necessario che vengano rispettati dei requisiti standard affinché la fase di produzione possa essere svolta in modo snello. In questi casi la flessibilità di Eurek incontra anche particolari richieste come l’utilizzo di una marca precisa di componenti o l’utilizzo di materiali forniti direttamente dal cliente.

Quando arriva la distinta, dal magazzino vengono preparati tutti i componenti elencati e necessari per la produzione del lotto di schede elettroniche. Questa fase è molto importante e rispetta i valori di rapidità e comunicazione che vigono tra i diversi reparti: infatti, il magazzino è organizzato secondo un ordine preciso, uno schema lineare, che consente di trovare facilmente i componenti e di prepararli con ordine e precisione.

L’organizzazione del magazzino è un elemento di fondamentale importanza se si vuole operare in un’ottica di Lean Production, non solo nella fase preparatoria dei componenti, ma anche nel controllo continuo dello stock disponibile e nell’acquisto tempestivo dei pezzi mancanti, nel ripristino di circuiti stampati e dei componenti attraverso il forno di Baking e nell’acquisto di nuove componenti.

Per garantire rapidità e affidabilità, è necessario che vi sia una chiara idea della tipologia di montaggio della scheda elettronica: la scelta può ricadere nell’utilizzo di componenti SMT (Surface Mount Technology) o PTH (Pin Through Hole) o, in particolari casi, possono essere montati i componenti sia SMT sia PTH.

Nel caso della tecnologia SMT è possibile assemblare i vari componenti sul circuito stampato in modo automatico, nel caso della tecnologia PTH il montaggio avviene manualmente sfruttando dei fori presenti sul circuito. Ci sono diverse situazioni in cui le schede elettroniche vengono montate con un mix delle due tecnologie: questo metodo si rivela infatti utile in presenza di componenti particolari o di notevoli dimensioni, tali da richiedere l’attività dell’uomo.

Componenti SMT

Il montaggio dei componenti SMT avviene in modo automatico, risultando ideale in quelle situazioni in cui vi è l’esigenza di montare tanti componenti su schede di dimensioni ridotte ma dalle prestazioni potenti, come le schede elettroniche dei cellulari, ad esempio.

All’interno del reparto SMT di Eurek è presente un magazzino automatico che può contenere fino a 2000 unità di componenti SMT in bobina, e che è in grado di selezionare in automatico il materiale necessario per il montaggio. Questa innovazione consente di snellire ulteriormente il montaggio dei componenti SMT, facendoli uscire in maniera automatizzata e rendendoli disponibili per la macchina pick and place.

In questa modalità di montaggio il circuito stampato viene immesso nella macchina serigrafica in cui una lamina sottilissima deposita dello stagno nei punti in cui dovranno essere inseriti i componenti. La fase successiva vede come protagonista la macchina Pick&Place adibita al prelievo e al posizionamento dei diversi componenti nel punto giusto del circuito: lavora autonomamente prelevando il componente necessario dalle diverse bobine su cui si trovano i pezzi da assemblare alla scheda elettronica.

Dopo il posizionamento dei componenti è necessario che vengano saldati per non rischiare distacchi dal circuito. La saldatura può essere effettuata per mezzo di una macchina vapour-phase, una tecnologia più recente che utilizza un liquido che raggiunge anche 230°C, trasformandosi di fatto in un vapore in grado di saldare la scheda elettronica, o un forno a infrarossi, più tradizionale che salda per mezzo del principio dell’aria. In entrambi i casi, la saldatura avviene per mezzo di shock termici differenti a seconda dei componenti da saldare.

Al termine di questa fase, se il prodotto necessita di ulteriori componenti che non possono essere assemblati in modo automatico, si passa al reparto PTH, altrimenti può passare alla fase di controllo o quella di collaudo.

La qualità del montaggio dei componenti sulle schede viene verificata tramite ispezione ottica con la macchina AOI (Automatic Optical Inspection) che in modo automatico analizza ogni pezzo montato sulla base, scansiona la scheda e verifica la presenza del componente e della polarità. Le immagini catturate dalla macchina vengono poi confrontate con il progetto iniziale ed eventuali anomalie segnalate in modo automatico.

Componenti PTH

SMT e PTH sono tecnologie differenti ma che ancora convivono: spesso vengono utilizzati componenti PTH perché non si trova l’equivalente componente SMT, per scelte economiche o tecniche del progettista o perché è necessario combinare il montaggio di componenti SMT con quelli PTH.

Il montaggio PTH è una tecnica tradizionale utilizzata ancora oggi per quei componenti che non possono essere montati dalla pick and place, come i componenti grandi, e che necessitano di essere fatti passare dal lato A al lato B, attraverso un foro passante.

Per quanto riguarda la saldatura vi sono alcune sostanziali differenze sulle modalità, ad esempio, per la scheda SMT montata solo sul lato A la saldatura sarà effettuata a onda, se il montaggio avviene prima in SMT e poi in PTH la saldatura verrà effettuata a mano con un saldatore capace di raggiungere i 400°, se il montaggio viene effettuato solo da un lato e con tecnologia PTH la saldatura verrà effettuata a onda in modo automatico su un carrello in cui sono disposti più pezzi.

Prima di procedere con la saldatura viene generalmente spruzzato sul lato B uno spray flussante fondamentale per preparare la scheda che verrà poi preriscaldata a 270° per diventare chimicamente pronta per essere saldata. Dopodiché, la scheda viene fatta passare sopra a un’onda di stagno che “accarezza” la scheda nel lato B e ne salda i componenti.

Una volta ultimato il passaggio la scheda viene rimandata al reparto PTH per effettuare, se necessario, una rifinitura manuale della saldatura, verificare che non ci siano corti tra i pin e ricevere un’accurata pulizia prima di venire imballata e spedita.

Nel caso di schede elettroniche complesse, realizzate con componenti SMT o PTH, il controllo può essere effettuato mediante appositi macchinari per l’ispezione a raggi X che effettua una “radiografia” della scheda elettronica per visualizzare le caratteristiche dei componenti controllare la quantità di pasta saldante e verificarne il corretto apporto.

In conclusione…

Dopo la fase di controllo il prodotto è pronto per essere spedito, ma l’attenzione minuziosa non si presta soltanto nelle fasi di progettazione e costruzione, infatti, Eurek utilizza specifiche buste antistatiche ESD con le quali proteggere le schede da possibili scariche elettrostatiche, che potrebbero compromettere la scheda, ed evitare che si depositino polveri una volta giunte al magazzino del cliente.

Per proteggere le schede durante il trasporto, Eurek ha ideato un particolare sistema a nido d’ape, costruito con cartone ondulato o cartoncino, che permette di suddividere il contenuto di una scatola e dedicare a ciascuna scheda uno spazio protetto.

A scelta del cliente, inoltre, è possibile effettuare un collaudo dei lotti di schede elettroniche prima che vengano spedite, seguendo procedure specifiche: ogni scheda viene controllata tramite un apposito simulatore, creato in fase di progettazione della stessa, che viene inserito nell’apparecchiatura di collaudo grazie alla quale viene simulato il funzionamento della scheda. In questo modo è possibile individuare tempestivamente eventuali problematiche e agire per risolverle. Nel caso di grandi lotti o schede particolari, Eurek personalizza il collaudo con tecnologie avanzate che si adattino perfettamente all’attività della scheda.

Qualunque sia l’esigenza per il tuo cuore elettronico, Eurek saprà costruire le schede elettroniche che lo completano. Contattaci e parleremo del tuo progetto davanti a un buon caffè

Imballaggio scheda elettronica: super protezione per il tuo prodotto

Immagina questa scena.

Hai fatto realizzare delle schede elettroniche per innovare i tuoi prodotti e renderli più competitivi sul mercato e non vedi l’ora che arrivi il momento della consegna. Finalmente, dopo una lunga attesa, arriva il corriere. Ma l’entusiasmo è destinato a durare pochissimo: di fronte a te, una scatola riutilizzata, sigillata con scarsa cura e delicatezza. Una volta aperta, noti che le schede elettroniche sono ammassate in modo disordinato. Alcune, persino, si sono danneggiate durante il trasporto.

Ebbene, poco importa se alla base della realizzazione della scheda elettronica c’è stato un lavoro immane, una meticolosa progettazione, un processo di produzione che ha coinvolto decine di figure specializzate. Ciò che vedi non è sicuramente allineato alla qualità del prodotto.

L’imballaggio della scheda elettronica è uno step essenziale: se trascurato, rischia di vanificare mesi e mesi di lavoro. Ecco, quindi, il processo ideale per maneggiare e trasportare con la massima attenzione le schede elettroniche.

#1 La busta antistatica: il punto di partenza

La scheda elettronica non è un prodotto qualunque. Trattandosi, come indica il nome stesso, di un prodotto elettronico, richiede che siano adottate misure particolari per minimizzare l’accumulo di carica elettrostatica. Per questo, quando si prepara l’imballaggio della scheda elettronica, il punto di partenza è sempre la busta antistatica: questo elemento avvolge completamente le schede, proteggendole da campi elettrostatici o da scariche elettrostatiche che le possono danneggiare.

Una volta avvolto il prodotto nella busta antistatica, ci si trova di fronte a un bivio: nella maggior parte dei casi, le schede elettroniche hanno caratteristiche tali da consentire un imballo con alveare; nei casi in cui le dimensioni siano elevate, è preferibile optare per la pluriball.

#2 L’alveare: connubio tra protezione ed estetica

Con il termine “alveare” si indica un packaging di protezione composto di cartone ondulato o cartoncino che permette di suddividere il contenuto di una scatola in modo tale da proteggerlo da eventuali danni causati durante il trasporto. Lo scopo dell’alveare è infatti quello di garantire la massima integrità alle schede elettroniche, evitando che gli urti con altre scatole o la scarsa attenzione dello spedizioniere possano provocare problematiche. L’alveare viene generalmente adottato anche per questioni estetiche: rappresenta, infatti, il modo migliore per ordinare le schede elettroniche nella scatola, rendendo l’effetto finale ancora più piacevole alla vista.

#3 Il pluriball: per la protezione delle schede più grandi

Nel caso in cui le caratteristiche della scheda elettronica non fossero compatibili con l’utilizzo dell’alveare, si può procedere con l’utilizzo del pluriball: il classico foglio di plastica trasparente dotato di “mille bolle”, oltre a essere un ottimo antistress, permette di mettere in sicurezza il prodotto. Grazie alle sue bolle, riesce infatti a riempire gli spazi vuoti e ad ammortizzare gli urti, garantendo protezione a qualsiasi tipologia di scheda elettronica.

#4 Il packaging personalizzato su richiesta del cliente

Può capitare di avere esigenze particolari, per le quali è richiesto un imballaggio personalizzato. Per esempio, molte aziende necessitano di questo tipo di packaging quando entrano in contatto diretto con il cliente o desiderano integrare etichette particolari. In questi casi, la singola scheda elettronica viene inserita in una scatola a sé stante, dotata di un’etichetta prestampata che indica le caratteristiche che l’azienda considera prioritarie. Talvolta, il packaging personalizzato può essere corredato addirittura a un manuale d’istruzioni per trattare correttamente la scheda elettronica.

#5 Scotch identificativo: come metterci il fiocco

Il packaging per le schede elettroniche è stato realizzato. È tempo di pensare a come rendere ancora più bello l’imballaggio: quest’ultimo step non è legato tanto alla sicurezza del prodotto, quanto al gusto estetico. Una scatola che si presenta bene comunica la cura dei dettagli e viene maggiormente apprezzata dal cliente. È per questo che, per chiudere bene la scatola, da Eurek utilizziamo lo scotch identificativo, che ha la stessa funzione di un fiocco sul pacco regalo: racchiude il logo del brand e fa in modo che il cliente lo accosti ai concetti di qualità e professionalità.

Successivamente a questo step, viene integrata l’etichetta su cui vengono indicati il nome del cliente, il codice relativo all’ordine e la quantità di schede elettroniche contenute. Infine, è preferibile preparare sempre dei bancali. I pallet, infatti, sono dotati di materiale pesante, che richiede agli spedizionieri maggiori accortezze e delicatezza. Ovviamente, realizzare i bancali è possibile solamente se l’ordine raggiunge un peso tale da consentirlo. In caso contrario, è necessario procedere con una comune spedizione, consapevoli che comunque il rischio di danneggiamento durante il trasporto sarà più elevato.

Tutte le misure approfondite in questo articolo permettono di minimizzare il rischio di rottura del prodotto in fase di spedizione: un rischio che comunque non può essere annullato completamente, perché dipende anche dalla cura che il corriere mette quando maneggia i pacchi, e di cui non possiamo essere responsabili.

In conclusione…

Troppo spesso sottovalutato, l’imballaggio della scheda elettronica è invece uno step essenziale per fornire un’immagine aziendale positiva al cliente fin dalla consegna del pacco, nonché per proteggere il prodotto.

In questo articolo, abbiamo approfondito gli step che segue Eurek in fase di preparazione dell’ordine ormai ultimato, curando attentamente anche il più piccolo dettaglio.

Desideri conoscere da vicino la nostra realtà? Contattaci: saremo felici di rispondere a tutte le tue domande.

Sviluppo schede elettroniche: qual è il processo ideale?

Soprattutto in campo imprenditoriale, realizzare una scheda elettronica significa aggiungere nuove funzionalità e nuovi benefici ai propri prodotti: ciò aumenta la loro competitività sul mercato e, di conseguenza, realizza una nuova fonte di reddito per l’azienda. È per questo che la fase di sviluppo delle schede elettroniche può rivelarsi un processo lungo e faticoso: ogni elemento dev’essere curato nel dettaglio per offrire un valore aggiunto all’impresa e al consumatore finale. In questo articolo, Gabriele, cuore del reparto produzione di Eurek, ci racconta il processo ideale per sviluppare una nuova scheda elettronica o procedere con la revisione di una scheda già esistente.

#1 Consulenza e studio di fattibilità

Il punto di partenza per lo sviluppo della scheda elettronica è sempre una consulenza approfondita. Per poter realizzare un progetto vincente, infatti, è fondamentale comprendere qual è l’esigenza che muove il cliente: può trattarsi di un’impresa che vuole immettere sul mercato un nuovo prodotto; oppure, può essere un’azienda che desidera innovare le funzionalità dei propri prodotti. È a partire da queste prime informazioni che viene realizzato uno studio di fattibilità: viene valutata la possibilità di realizzazione della scheda elettronica in base a complessità del progetto, alla reperibilità dei componenti, alla scelta dei materiali,… Inoltre, il progetto deve ovviamente rientrare nel budget che il cliente mette a disposizione del proprio fornitore.

#2 Progettazione della scheda elettronica

Una volta svolto lo studio di fattibilità e compreso che l’idea del cliente è attuabile, si procede con la progettazione della scheda elettronica. Si tratta di uno step delicato: è a partire dal progetto che poi si potrà procedere con una produzione più scorrevole, senza incombere in problemi rilevanti che potrebbero alterare le caratteristiche del prodotto, richiedere un incremento dei costi e aumentare i tempi di lavorazione. Durante la progettazione, l’attenzione dei tecnici dev’essere sempre orientata alla User Experience. L’obiettivo è quello di mettersi nei panni del consumatore finale: quali funzioni potrebbe apprezzare maggiormente? Quali elementi potrebbe considerare irrilevanti? Quali difficoltà potrebbe incontrare nell’utilizzo del prodotto? A partire dalla risposta a tutte queste domande viene realizzato un progetto completo, che tenga conto delle esigenze dell’azienda ma anche di quelle dei suoi clienti, che di fatto sono coloro che utilizzeranno il prodotto. Lo vediamo in modo più approfondito nell’articolo dedicato alle interfacce software per le macchine.

#3 Prototipazione della scheda elettronica

Prima di procedere con la campionatura e la realizzazione della scheda elettronica, il reparto di produzione si interfaccia direttamente con il cliente. L’obiettivo è quello di offrirgli supporto per migliorare ulteriormente il progetto iniziale. Vengono quindi dati consigli in merito ai materiali e alla tipologia dei componenti da adottare. A partire poi da questa consulenza, viene realizzato un prototipo della scheda elettronica, uno step indispensabile soprattutto se è prevista una produzione in grandi lotti.

Con la fase di prototipazione, viene prodotto un numero limitato di schede elettroniche, che sarà poi analizzato a fondo per mezzo di strumenti tecnici per valutare se il risultato è soddisfacente: in questo caso, si procede con la produzione vera e propria; in caso contrario, si analizzano elementi e componenti per capire dove sono presenti le anomalie. È possibile individuare errori anche quando la fase di progettazione è stata svolta in maniera accurata, perché ogni scheda elettronica può nascondere delle insidie visibili solo nel concreto. Ciò che conta è andare a correggerli con tempestività.

E per la revisione di una scheda elettronica?

Può capitare che sia necessario procedere con la revisione di una scheda elettronica preesistente. Ciò accade generalmente perché:

Si desidera sostituirne i componenti o innovare la scheda per offrire al prodotto nuove funzioni;
I componenti sono entrati in obsolescenza e quindi divengono irreperibili.

A richiedere la revisione può essere il cliente finale, che vuole migliorare le performance del prodotto; in alcune circostanze, è il fornitore a consigliare questa operazione, se ha curato la progettazione della scheda elettronica. In entrambi i casi, si procede a valutare quale tipo di revisione è necessario effettuare: può trattarsi di qualche modifica poco impattante oppure di cambiare uno o più codici della distinta base. Quest’ultima fase può comportare il rifacimento del programma delle macchine Pick&Place, la creazione di nuovi documenti e così via: si tratta, quindi, di modifiche decisamente più invasive. Anche in questi casi è necessario procedere per step, dalla progettazione alla prototipazione, per evitare di commettere errori che potranno successivamente causare limitazioni nelle performance della scheda.

In conclusione…

Procedere con lo sviluppo delle schede elettroniche non è mai un processo che il fornitore di questo servizio affronta in completa autonomia. Per dare vita a un progetto vincente, è necessario che ci sia una collaborazione attiva tra cliente e fornitore, che avranno sempre come focus quello di garantire una perfetta esperienza di utilizzo al consumatore finale.

Desideri conoscere nel concreto come Eurek affronta questo lungo processo? Contattaci: Gabriele e il resto del team saranno lieti di rispondere alle tue domande e di chiarire i tuoi dubbi sull’elettronica.

Interfaccia software per macchine: il punto di forza di Eurek

Rendere semplice e usabile ciò che non lo è: è questo l’ambizioso obiettivo che muove coloro che progettano le interfacce software. Le macchine, infatti, non devono essere solo funzionanti e performanti, ma anche di facile e intuitivo utilizzo: per quanto innovativo possa essere il prodotto, il consumatore finale non potrà sfruttarlo al meglio delle sue potenzialità se non riuscirà a capirne il funzionamento. Ecco perché la creazione delle interfacce software richiede confronto, analisi e un progetto vincente. Alberto, cuore della scrittura software, ci racconta nei prossimi paragrafi come viene affrontato questo processo in Eurek.

#1 La fiducia: il punto di partenza

Creare una nuova interfaccia grafica per una macchina presuppone inevitabilmente cambiamenti importanti nel suo utilizzo. Ciò va a incidere non solo sulla User Experience, ma anche sulle sue performance e sul modo in cui viene percepita dall’esterno. Per questo, il punto di partenza di ogni progetto è sempre la fiducia tra le parti: da un lato, Eurek dev’essere un partner proattivo, che mette a disposizione del cliente le proprie conoscenze e la propria esperienza; dall’altro lato, l’azienda dev’essere disposta a mettersi in gioco, ascoltando le proposte e accettando il cambiamento. Solo grazie a un rapporto schietto e spontaneo fin dal principio sarà possibile raggiungere risultati brillanti, come quello ottenuto dalla collaborazione tra Eurek e il leader nel settore delle lavatrici a secco.

#2 Il confronto con molteplici figure

Immaginiamo di realizzare un’interfaccia touchscreen con tasti di piccole dimensioni e di scoprire solo in un secondo momento che dev’essere utilizzata con mani guantate: in questo caso, il progetto iniziale risulterebbe inefficace. Una visione globale della tua realtà e del contesto in cui operi è essenziale proprio per comprendere le caratteristiche che distinguono il tuo prodotto e quali parametri è necessario rispettare. Queste informazioni si possono carpire solo attraverso il confronto attivo con la dirigenza, i progettisti e coloro che effettuano i collaudi. Ma ciò può non bastare: è fondamentale, infatti, parlare anche con i distributori e i commerciali, coloro che più di tutti si rapportano con il consumatore finale e che quindi raccolgono i feedback direttamente dal mercato.

#3 Un focus sul buyer persona

In questo momento abbiamo acquisito le informazioni dalla tua azienda in merito al prodotto e alle sue funzioni. Tuttavia, ci manca ancora uno step importante prima di avviare la progettazione: la creazione di un buyer persona, ossia del prototipo di consumatore che andrà successivamente a utilizzare la tua macchina. Il nostro buyer persona avrà un nome, un cognome, un’età anagrafica e persino un lavoro: tutto questo ci permetterà di focalizzarci sulle sue esigenze e di soddisfarle grazie all’interfaccia visuale. Da questo momento in poi, ogni step del progetto risponderà alla domanda: “Questa funzione sarà apprezzata da Mario Rossi?”. In questo modo, riusciremo a metterci appieno nei panni del fruitore, creando un’interfaccia ad hoc per le sue necessità e conoscenze.

#4 La creazione dello storyboard

Dall’idea al progetto cartaceo: mettere nero su bianco ciò che per il momento è solo nella mente non è facile, ma è essenziale. Questo step, infatti, consente di delineare un percorso da seguire nella programmazione dell’interfaccia, nonché di evitare di dimenticare informazioni e funzioni importanti per le performance del prodotto. È a questo punto che viene realizzato lo storyboard, una rappresentazione grafica e semplificata delle sequenze temporali che seguirà l’interfaccia visuale che andremo a integrare sulle tue macchine. In questo percorso, viene data ampia importanza anche all’estetica e alla forma, elementi essenziali per 2 motivi: da un lato, grazie a una grafica moderna e intuitiva, l’utente può utilizzare al meglio il prodotto; dall’altro lato, la grafica diviene di fatto il modo di diffondere e distinguere il tuo brand sul mercato.

Nella realizzazione dello storyboard, ogni decisione presa deriva da una consulenza approfondita con l’azienda. Il team di Eurek non vuole essere mero esecutore di un progetto, ma offrire il proprio valore aggiunto per la creazione di un’interfaccia che vada davvero a divenire il punto di forza della tua impresa.

#5 Al via la programmazione

Una volta presentato il progetto e ottenuta l’approvazione del cliente, procediamo con la programmazione dell’interfaccia. È uno step delicato, quello che ci consente di passare dall’astratto al concreto, e che viene facilitato grazie a uno storyboard che contiene fin dal principio gli elementi grafici da inserire. Per poter comprendere step by step a che punto della programmazione ci troviamo e intervenire su eventuali anomalie, il nostro team è dotato di specifici simulatori: di fatto, questi programmi vanno a ricreare quello che sarà il funzionamento dell’interfaccia una volta ultimata, sia dal punto di vista del software, sia dal punto di vista dell’hardware.

In conclusione…

Progettare e dare vita a un’interfaccia software per le macchine è un percorso ambizioso ma stimolante: significa, infatti, rendere il prodotto funzionale a soddisfare le esigenze del consumatore finale. Agendo sulla User Experience in un’ottica di miglioramento costante, il consumatore lo apprezzerà ancora di più.

Desideri approfondire l’argomento? Contattaci: Alberto e il resto del team sono a tua disposizione per soddisfare ogni tua curiosità e per dare vita alla tua idea.

Lavaggio schede elettroniche: è davvero un vantaggio?

Quello relativo al lavaggio delle schede elettroniche è un tema ancora molto dibattuto nel settore dell’elettronica. Sul mercato, infatti, si possono trovare aziende che fanno della pulizia e nitidezza del circuito stampato il proprio punto di forza; altre imprese, invece, adottano processi di produzione alternativi, che non richiedono questo passaggio. Come sempre, la verità sta nel mezzo: se da un lato è fondamentale mostrare un prodotto finito bello e di qualità al cliente, dall’altro lato il lavaggio può comportare svantaggi non indifferenti, in termini di costi e durata nel tempo del prodotto. In questo articolo, approfondiremo con Gabriele, uno dei pilastri del reparto produzione di Eurek, questo interessante argomento, offrendo la nostra opinione al riguardo.

Perché le schede elettroniche vengono lavate?

Il processo di produzione delle schede elettroniche prevede operazioni chimico-fisiche che vanno inevitabilmente ad alterare la bellezza estetica del prodotto. Ciò avviene principalmente in fase di montaggio della scheda elettronica, quando vengono utilizzate le leghe saldanti per integrare perfettamente i componenti al circuito stampato. In queste circostanze, soprattutto quando a essere impiegato è lo stagno con il piombo o lo stagno lead free, la scheda elettronica può presentare aloni attorno ai punti di saldatura: l’effetto deriva infatti dalla mancanza di evaporazione del flussante presente nella lega saldante. Per poter presentare al meglio il prodotto al cliente, quindi, molte aziende procedono con un’intensa attività di pulizia, che prevede anche il lavaggio per mezzo di attrezzatura tecnica.

Il lavaggio delle schede elettroniche viene effettuato solamente per migliorare l’aspetto fisico del prodotto. Per questo, l’IPC, organizzazione di riferimento per la definizione degli standard qualitativi per l’industria elettronica, sostiene che questo intervento oggi non è più essenziale: l’alone, seppur poco piacevole da vedere, non viene ritenuto un difetto per la scheda elettronica.

Quali sono gli svantaggi di questa operazione?

Se da un lato va a migliorare l’aspetto esteriore della scheda elettronica, dall’altro lato il lavaggio non è sempre conveniente, né per l’azienda produttrice né per il cliente. Dal punto di vista dell’impresa, infatti, questa operazione comporta un notevole incremento dei costi di produzione. Basti pensare a:

Acquisto di macchine innovative, come lavastoviglie e forni, che vadano dapprima a lavare e poi ad asciugare la scheda elettronica. Consideriamo che questi prodotti richiedono accortezze particolari (per esempio, il controllo della temperatura e la massima delicatezza durante il lavaggio) e che quindi è necessario dotarsi di macchine all’avanguardia.
Costo della manodopera: gli operatori devono garantire il corretto maneggiamento, trasporto e inserimento della scheda elettronica nella lavastoviglie e successivamente nel forno.
Utilizzo di H2O pura: per assicurare un risultato finale brillante, la lavastoviglie deve funzionare per mezzo di acqua deionizzata. Ciò comporta inevitabilmente l’acquisto di filtri particolari, talvolta anche molto costosi.
Maggior spazio occupato per la disposizione delle macchine e l’attività ordinaria degli operatori addetti al lavaggio.

E per quanto riguarda il cliente? Alcuni componenti della scheda elettronica non possono essere lavati: l’immersione in una quantità elevata di acqua potrebbe causare il danneggiamento della scheda elettronica o una minor durata del prodotto. Ciò inciderebbe ovviamente sui costi dell’azienda, che si troverebbe costretta a sostituire periodicamente il prodotto.

Esistono alternative al lavaggio delle schede elettroniche?

Giunti a questo punto, viene spontaneo chiedersi: il lavaggio della scheda elettronica è l’unica operazione che abbiamo a disposizione per proporre schede elettroniche performanti e belle? Fortunatamente, nel settore dell’elettronica si è diffusa da qualche anno a questa parte una valida alternativa: l’adozione di un processo noclean. Così chiamata proprio perché non prevede un lavaggio ad acqua del prodotto, questa operazione si caratterizza per l’uso di leghe saldanti diverse dal piombo. Per esempio, nell’elettronica SMD si assiste a un utilizzo sempre più frequente di una pasta saldante composta da stagno (70-90%), argento (2,5-5%) e rame (0,5-1%). Lo stesso avviene per la finitura manuale del prodotto, ma in percentuali diverse: stagno (98%), argento (1,5%) e rame (0,5%). Per quanto riguarda la saldatrice a onda, viene normalmente utilizzata una lega composta in prevalenza da stagno (99,5%), combinato con germanio (0,2%) e nichel (0,3%). Così facendo, grazie alla caratteristiche chimiche che contraddistinguono queste leghe, gli aloni diventano meno evidenti, tanto da risultare percettibili all’occhio umano solamente attraverso la lente d’ingrandimento.

Prima della presentazione della scheda al cliente, comunque, Eurek rimuove il flussante in eccesso per mezzo dei “flux remover”, che oltre a spruzzare il prodotto procedono a una “spazzolatura” nei punti più critici.

I vantaggi di adottare il processo noclean sono evidenti: si risparmia notevolmente sui costi di produzione e, al tempo stesso, il prodotto si presenta pulito e nitido, pronto per essere utilizzato.

In conclusione…

Esistono 2 differenti scuole di pensiero attorno al complesso tema del lavaggio delle schede elettroniche. C’è chi, a fronte di numerose richieste da parte dei clienti, sceglie di procedere con questa pratica integrando una linea produttiva ad hoc; c’è chi, invece, adotta la concezione “noclean” per evitare di sottoporre il prodotto a un ulteriore processo chimico.

Che si tratti di utilizzare metodi di lavaggio tradizionali o di adottare sistemi alternativi, ciò che conta è offrire un prodotto di qualità al cliente: una scheda elettronica che sappia valorizzare ulteriormente i suoi prodotti, nel pieno rispetto delle normative dettate dall’IPC.

Sei curioso di conoscere nel dettaglio il processo noclean? Contatta Gabriele: sarà felice di rispondere a tutte le tue domande.

Stampante in 3D: perché Eurek la utilizza nell’elettronica?

Nell’elettronica, come in ogni settore lavorativo, sono i dettagli a fare la differenza. Oltre che dalla qualità del prodotto e del servizio offerto, infatti, il cliente rimane piacevolmente sorpreso dall’attenzione che viene riposta anche nei confronti degli elementi più piccoli o generalmente sottovalutati. È proprio per stupire la nostra clientela, presentando al meglio la scheda elettronica, che Eurek ha deciso di dotarsi delle stampanti in 3D. Come funzionano e in quali ambiti vengono utilizzate? Nei prossimi paragrafi approfondiremo questo affascinante mondo con Gabriele, una delle colonne portanti del reparto di produzione della nostra azienda.

Come funzionano le stampanti in 3D?

Come indica il termine stesso, le stampanti in 3D riprendono le caratteristiche e il funzionamento delle stampanti che utilizziamo quotidianamente per trasferire su carta documenti e immagini digitali. Le differenze più consistenti tra queste macchine riguardano principalmente la necessità di realizzare un progetto dell’oggetto da stampare e il materiale di stampa.

Tutto prende il via, quindi, con una fase di progettazione del prodotto da realizzare: grazie a strumenti tecnici ad hoc, è possibile creare un documento che conterrà tutti i dettagli dell’oggetto finale, dalla lunghezza alla larghezza, passando per la profondità, il materiale, la forma. All’interno di Eurek, è l’ufficio tecnico a redigere questo importante documento, che sarà successivamente salvato in formato STL (Standard Triangulation Language): così facendo, vengono approssimate le superfici di un modello solido per mezzo di triangoli e ciò permette di determinare preventivamente eventuali problematiche nell’oggetto da stampare. Una volta terminato il progetto, viene caricato in una comune scheda di memoria SD e inserito nella stampante in 3D.

All’interno di questa macchina, la comune testina viene sostituita con un estrusore, che non utilizza quindi l’inchiostro, bensì i polimeri dei materiali prescelti. A proposito, esistono diversi tipi di materiali che possono essere utilizzati per la stampa in 3D. Tra i più comuni, possiamo trovare i filamenti, la polvere e il pellet. Da Eurek, normalmente ci affidiamo al filamento plastico PLA, che si presenta molto versatile e può essere impiegato a diverse temperature senza richiedere particolari accortezze.

Per quali scopi utilizziamo le stampanti in 3D?

Il team di Eurek utilizza le stampanti in 3D principalmente per realizzare la chiusura meccanica della scheda elettronica, ossia un involucro di plastica all’interno del quale viene racchiuso il prodotto finito. Ciò permette di innalzare la qualità del servizio di produzione della scheda elettronica offerto al cliente: la scheda viene infatti consegnata all’interno di una tastiera o di un componente creato su misura. La chiusura meccanica ricopre inoltre un ruolo protettivo: grazie a questo accessorio, chiunque può maneggiare la scheda elettronica senza temere di rovinarla.

Talvolta, può capitare che le stampanti in 3D vengano impiegate anche nella fase iniziale del montaggio della scheda elettronica, ossia per la prototipazione. In questo step, vengono realizzati i campioni della scheda elettronica, fondamentali per individuare tempestivamente eventuali lacune o anomalie che possono comprometterne il funzionamento.

Perché è importante dotarsi e utilizzare le stampanti in 3D? In primis, la creazione di un “guscio protettivo” per la scheda elettronica minimizza il rischio di danneggiamenti durante il trasporto o il maneggiamento del prodotto. Ciò consente oltretutto una durata maggiore del prodotto nel tempo, evitando quindi che il cliente debba incorrere periodicamente in nuove spese o immettere sul mercato una scheda di bassa qualità.

Dal punto di vista di Eurek, e quindi di chi costruisce le schede elettroniche, utilizzare le stampante in 3D significa evitare il costo del fornitore che dovrebbe realizzare la chiusura meccanica. Non solo. In questo modo, possiamo avere il massimo controllo sul prodotto, dalla fase di prototipazione a quella di consegna. Un aspetto di vitale importanza per garantire sempre un prodotto performante e innovativo al cliente.

In conclusione…

Quello che per molti oggi è un passatempo, a livello aziendale può divenire un ulteriore mezzo per dimostrare la massima cura riservata a ogni prodotto. È ciò che accade con le stampanti in 3D, macchine utili per la realizzazione di corredi aggiuntivi importanti per le schede elettroniche, nonché per avere il massimo controllo sul prodotto a fronte di una diminuzione consistente dei costi.

Sei curioso di conoscere nel dettaglio come opera il nostro team per offrire sempre un servizio di qualità ed efficienza ai clienti? Consulta i nostri casi di successo o mettiti in contatto con noi: Gabriele e il resto del team risponderanno con piacere a ogni tua domanda.

Sistemi embedded: definizione e significato

Generalmente, allo sviluppo tecnologico segue una fase di studio della minimizzazione delle dimensioni dei componenti hardware del dispositivo. Basti pensare che il primo computer occupava un’area di 180 m² e pesava ben 30 tonnellate, numeri assolutamente diversi da quelli che caratterizzano gli attuali notebook presenti sul mercato. È proprio dalla ricerca costante del connubio tra efficienza e risparmio dello spazio che nascono i sistemi embedded. Di cosa si tratta e quali sono i vantaggi che possono portare alle aziende che li progettano e producono? In questo articolo approfondiamo l’argomento con la preziosa collaborazione di Gianluca, Software Developer di Eurek.

Cosa sono i sistemi embedded?

Sono tantissimi gli apparecchi che utilizziamo nella nostra quotidianità che integrano i sistemi embedded. Per citare solo qualche esempio, il lettore DVD, il navigatore satellitare dell’automobile, il bancomat, la lavatrice, il forno. Con questo termine, infatti, ci si riferisce a tutti quei microprocessori progettati per uno specifico utilizzo, ossia per portare a termine un unico compito. L’obiettivo dei sistemi embedded è proprio quello di ridurre al minimo indispensabile la componentistica necessaria a svolgere una determinata attività, mantenendo elevate le prestazioni del dispositivo o dell’elettrodomestico in cui vengono inseriti.

I sistemi embedded si distinguono dai cosiddetti sistemi general purpose: questo termine identifica i componenti hardware e software in grado di risolvere problemi generici; si tratta quindi di dispositivi dotati di sistemi di calcolo atti a effettuare tantissime attività. L’esempio per eccellenza è proprio quello del computer, che nasce appositamente per rispondere a molteplici esigenze differenti per mezzo di processori più generalisti.

Un esempio di sistema embedded

Un esempio calzante di sistema embedded particolarmente diffuso negli ultimi anni è quello della smart TV, che combina i servizi offerti dalla connessione di Rete alle funzioni generiche di un televisore. Questo dispositivo è stato progettato per consentire alle persone di vedere video e film in streaming direttamente da uno schermo di grandi dimensioni; per questo, al suo interno è presente un microprocessore dotato di un sistema operativo generico (per esempio, Android) o proprietario della casa madre (Samsung e così via).
Proprio perché non è la sua funzione primaria, è difficile che qualcuno pensi di collegare il cavo USB della stampante alla smart TV. Tuttavia, in queste circostanze potremmo stampare un qualsiasi documento a partire dall’apparecchio televisivo. In pratica, la smart TV non è nata per stampare, eppure, intervenendo elettronicamente su di essa, ne avrebbe la capacità. È proprio ciò che distingue un sistema embedded da un sistema general purpose: il primo si attiene a una funzione specifica e quindi risulta complesso – ma non impossibile – fargli svolgere altre attività; il secondo, invece, è progettato proprio per svolgere funzioni diverse.

Quali sono i vantaggi dei sistemi embedded?

Abbiamo visto che un sistema embedded soddisfa un numero limitato di funzioni. Viene quindi facile chiedersi: perché dovrei preferirlo a un sistema general purpose? Tra i vantaggi riconosciuti ai sistemi embedded c’è sicuramente la riduzione delle dimensioni dei componenti di un apparecchio. Basti pensare alla differenza e alla comodità di utilizzare uno smartphone a 6 pollici rispetto che un PC portatile di 18 pollici.

Oltre che sulle dimensioni del dispositivo, i dispositivi che integrano sistemi embedded permettono di risparmiare anche a livello economico: trattandosi di apparecchi più semplici, che devono adempiere a un unico compito, diminuiscono notevolmente i costi di produzione delle schede elettroniche. Questo è un fattore determinante soprattutto nelle produzioni di grandi quantità che caratterizzano l’elettronica di consumo (smartphone, elettrodomestici e via dicendo).

Riferendoci specificatamente alle performance, i sistemi embedded consumano una minor quantità di energia rispetto ai general purpose e garantiscono quindi un utilizzo prolungato e continuativo del dispositivo. Trattandosi di apparecchi specializzati in un’unica attività, generalmente presentano anche un’efficacia maggiore, assicurando prestazioni elevate e tempi di reazione di gran lunga inferiori rispetto al computer.

In conclusione…

I sistemi embedded rappresentano oggi una soluzione importante per ridurre i costi di produzione senza rinunciare, ma anzi innalzando le prestazioni del dispositivo. Questi apparecchi si basano sulla specializzazione su un’unica attività e si presentano quindi più semplici a livello elettronico e più efficaci nella funzione che devono svolgere.

Hai ancora qualche dubbio? Il team di Eurek è qui per chiarirtelo: mettiti in contatto con Gianluca e con chi, quotidianamente, si occupa di progettare e produrre sistemi embedded. Sarà per noi un piacere introdurti in questo affascinante mondo.

SMD Elettronica: come si differenzia dai processi PTH? Scoprilo ora

Cosa indica l’acronimo SMD, in elettronica?

In che modo la tecnologia SMD può aiutarti a realizzare prodotti ancora più innovativi, incontrando l’apprezzamento dei tuoi clienti?

E per quali aspetti è preferibile utilizzare una tecnologia SMD rispetto a una PTH?

Attorno a tutte queste domande ruota ancora oggi molta confusione. È per fare un po’ di chiarezza che nasce questa guida ai componenti SMD: oggi, Gabriele, uno dei cuori del reparto di produzione di Eurek, ti sorprenderà con una serie di informazioni utili riguardanti questa tecnologia. Buona lettura!

Cosa indica l’acronimo SMD?

SMD è l’acronimo di Surface Mounting Device e indica un montaggio delle schede elettroniche di tipo superficiale. Si tratta di una tecnologia sviluppatasi negli ultimi vent’anni, in cui i componenti possono essere assemblati in modo automatico, in quanto privi di fori. Molto spesso, puoi trovare anche l’acronimo SMT, Surface Mounting Technology, che ne è di fatto un sinonimo, se non per il fatto che nella sua definizione viene posto l’accento su un aspetto diverso: con SMD ci riferiamo ai componenti montati superficialmente; con SMT, ci focalizziamo sul processo che permette di ottenere questo risultato.

Con la tecnologia SMD, il montaggio della scheda elettronica avviene per mezzo di una macchina Pick&Place, che “prende” il componente e lo posiziona nel punto giusto sul circuito stampato. Questa macchina, infatti, funziona per mezzo di bobine che comprendono i diversi componenti di cui si comporrà la scheda elettronica; la Pick&Place è in grado di riconoscere il componente e di inserirlo esattamente dove dovrebbe andare, in attesa della saldatura finale.

Abbiamo visto che questa tecnologia si è sviluppata in gran misura negli ultimi anni. Ma prima come venivano assemblati i componenti delle schede elettroniche? Esisteva allora – ed esiste ancora oggi – una tecnologia di tipo tradizionale, definita con l’acronimo PTH.

Qual è la differenza tra tecnologia SMD e PTH?

Con l’acronimo PTH sottintendiamo “Pin Through Hole”: il termine sta a indicare quella tecnologia tradizionale che prevede l’assemblaggio delle schede elettroniche per mezzo di fori applicati sui circuiti. In questo caso, il processo avviene quasi interamente in forma manuale, se non per l’utilizzo di macchine prefomatrici che hanno il compito di preparare il componente al montaggio.

Nel settore dell’elettronica, oggi la tecnologia PTH è stata in gran parte sostituita dalla SMD, se non per alcuni sporadici casi. Generalmente, si utilizza la PTH quando i componenti nascono appositamente per questo tipo di tecnologia oppure si presentano di dimensioni così elevate da non poter essere inserite nella Pick&Place. Di fronte a queste situazioni, si realizza un primo semilavorato in SMD e poi si procede con il PTH.

Se non è previsto un collaudo del prodotto, la tecnologia PTH rappresenta lo step di produzione delle schede elettroniche finale, quello che precede la presentazione del prodotto al cliente e richiede perciò la massima accuratezza. Sia per questo motivo, sia perché è una lavorazione manuale, è richiesta quindi una spiccata dose di precisione, che deriva anche dalla partecipazione a corsi intensivi di saldatura manuale. Infatti, ci vogliono formazione ed esperienza sul campo per saper montare perfettamente le schede elettroniche con la tecnologia PTH.

Quali sono i vantaggi della tecnologia SMD?

Perché, nell’arco di pochissimi anni, la tecnologia SMD ha quasi del tutto soppiantato quella PTH? Sono tantissimi i vantaggi che porta questo tipo di montaggio, sia relativi alla riduzione dei costi, sia alla qualità del prodotto finito. Ecco, quindi, qualche esempio:

Azzeramento dell’errore umano. La saldatura manuale, proprio perché derivante dal lavoro dell’uomo, richiede tantissima attenzione in ogni momento: è fisiologico che, dopo diverse ore di operatività, una persona possa sentirsi stanca e perda la concentrazione. Basandosi sull’utilizzo di macchine automatiche, la tecnologia SMD azzera di fatto il rischio di errore umano: un rischio che andrebbe a compromettere l’intero processo di produzione della scheda elettronica, allungandone notevolmente i tempi.
Maggiore velocità, ergo più produttività. Una macchina Pick&Place può arrivare a posizionare migliaia e migliaia di componenti in una sola ora! Si tratta di numeri impensabili per chi effettua la saldatura a livello manuale.
Componenti di dimensioni minime. Negli ultimi anni, la diffusione della nanotecnologia ha comportato modifiche importanti anche nel campo dell’elettronica: basti pensare che un cellulare mediamente performante 15 anni fa era molto più grande rispetto a uno smartphone ultimo modello di oggi. Nel corso del tempo, infatti, si è vista la necessità di ridurre le dimensioni dei componenti della scheda elettronica, a favore comunque di performance più avanzate. La tecnologia SMD monta principalmente componenti di piccolissime dimensioni, fronteggiando perfettamente queste nuove abitudini da parte del consumatore e delle case madri di strumenti tecnologici.
Possibilità di montaggio su entrambe le facce del circuito. Con la tecnologia PTH è possibile assemblare i componenti su un’unica faccia del circuito stampato: ciò causa, ovviamente, lo spreco di materiale utile e la conseguente creazione di schede elettroniche di dimensioni più grandi. Al contrario, la tecnologia SMD permette di montare i componenti sia sul lato top, sia su quello bottom, utilizzando al meglio tutto lo spazio a disposizione.

In conclusione…

Nell’elettronica, è meglio SMD o PTH? Anche se oggi la prima tecnologia è quella più sfruttata, non sempre è battaglia: in molti casi, tecnologia superficiale e tecnologia tradizionale si combinano alla perfezione, creando schede elettroniche di qualità, evolute e pronte a far funzionare e performare al meglio i tuoi prodotti.

In questo articolo abbiamo visto quindi cosa significa affidarsi a una tecnologia SMT per montare le schede elettroniche. Se hai ancora qualche domanda o sei curioso di approfondire determinati aspetti, non esitare a contattarci: Gabriele e il resto del team saranno lieti di rispondere ai tuoi quesiti.

Progettazione elettronica industriale: perché scegliere Eurek?

Avere tra le mani la scheda elettronica ultimata e pronta per essere inserita nel sistema finale è una soddisfazione immensa. Tuttavia, è impossibile ottenere un prodotto funzionale e di qualità, senza prima aver curato la fase di progettazione elettronica industriale. L’intero processo, infatti, prende il via con un progetto su carta, volto a delineare le caratteristiche e le funzioni a cui dovrà rispondere per soddisfare chi lo utilizzerà.

Stai cercando un partner affidabile, che concretizzi la tua idea per mezzo di un progetto di elettronica? Eurek può collaborare con te. Ecco tutto ciò che puoi trovare nella nostra azienda.

Un focus sulla tua azienda

Da Eurek, il punto di partenza di ogni progetto è sempre la consulenza. Grazie a questo step imprescindibile, il nostro team riesce a entrare appieno nella tua impresa, focalizzandosi sulla routine aziendale, sui punti di forza, sulle caratteristiche dei prodotti e servizi offerti. Avere una panoramica completa di ciò che fai ogni giorno ci permette di comprendere di conseguenza quali aspetti consideri prioritari nei tuoi prodotti e quali sistemi elettronici sono congeniali a raggiungerli. È solo a partire da queste informazioni che è possibile realizzare un progetto elettronico solido: un’ampia visione d’insieme ci permette di individuare fin da subito le problematiche che potranno sorgere per accelerare i tempi e ottenere un progetto di qualità e una scheda elettronica affidabile e rispondente alle normative.

Trent’anni di esperienza

Eurek nasce più di trent’anni fa e, da quel lontano 1990, ha saputo conquistarsi una buona quota del mercato dell’elettronica in Italia. Ciò è stato possibile grazie al connubio perfetto tra il know-how e la voglia e la capacità di cambiare repentinamente che caratterizza il team: sono tantissimi i progressi tecnologici che hanno interessato questo settore alla fine del secolo scorso e, soprattutto, all’inizio degli anni 2000. Basti pensare all’arrivo del touchscreen: fino a una decina di anni fa, nessuno avrebbe immaginato cellulari privi di una tastiera fisica; oggi, la gran parte degli smartphone in commercio prevede un’usabilità touch. La lunga esperienza maturata dal nostro team nel campo dell’elettronica permette quindi di prevedere le tendenze per creare progetti che si adattino alle esigenze attuali e future del mercato.

La massima flessibilità

L’esperienza deriva anche dalla collaborazione con aziende di vario tipo. Nel corso degli anni, il team di Eurek ha realizzato progetti su misura per schede elettroniche, interfacce grafiche e circuiti che hanno trovato impiego in diversi settori di applicazione. Tra questi, possiamo trovare:

Sistemi di sanificazione;
Medico e sanitario;
Gruppo di continuità;
Elettrodomestici industriali.

Grazie a una flessibilità elevata, il nostro team si specializza nella singola situazione a cui si trova di fronte: lavoriamo a fianco a fianco della tua impresa – in particolare con il reparto R&D – per realizzare il miglior prodotto sulla base delle tue esigenze, rispettando il tuo core business e assicurandoti la massima personalizzazione.

Expertise su diversi processori

Il team di Eurek è da sempre attento e preparato per la progettazione di circuiti con diversi tipi di processori: la scelta si basa essenzialmente sulle caratteristiche del prodotto che desideri ottenere. Inoltre, realizziamo progetti di schede e software di supporto per PC, prestando particolare attenzione all’utilizzo delle architetture Linux.

Il cuore dei nostri progetti è sempre il fruitore finale. Per Eurek è fondamentale che il consumatore possa trarre beneficio dalle funzioni innovative del prodotto: anche quando si tratta di un sistema complesso, il team cerca di renderlo semplice e agevole. Ciò deriva dal focus sulla User Experience, che garantisce una soddisfazione maggiore nella persona che utilizzerà il prodotto. Un esempio fra tutti? Le interfacce grafiche touchscreen progettate per un’azienda leader nel lavaggio industriale a secco.

E dopo la progettazione?

Il reparto progettazione di Eurek opera in questo modo: presentiamo e sviluppiamo il progetto. Una volta finito, ti viene consegnata tutta la documentazione e i file necessari in modo che tu possa in qualsiasi momento essere libero di produrlo dove meglio credi.

Poi entra in campo il nostro reparto di produzione elettronica, che ti farà un’offerta mirata alla sola produzione e se la riterrai valida potrai confrontarti con un unico team e non dovrai occuparti di trasferire le informazioni altrove, minimizzando il rischio di incomprensioni e problematiche aggiunte.

La sinergia tra reparto progettazione e produzione ci permette di divenire il tuo partner a tutto tondo. Sulla base del progetto delineato in precedenza, ci occuperemo dell’assemblaggio della scheda elettronica, che avverrà per mezzo di macchine tecnologicamente avanzate, e poi del collaudo finale. In questo modo, sarai quindi certo che la scheda elettronica funzioni perfettamente e possa essere inserita nei prodotti e sistemi che immetti sul mercato.

In conclusione…

La progettazione elettronica industriale è una fase essenziale per la realizzazione di un prodotto di qualità. Per effettuarla nel modo migliore è però necessario affidarsi a un partner competente e attento ai dettagli, che comprenda le tue esigenze e quelle dell’utente finale. Un plus non indifferente è anche la sinergia con il reparto produzione, che ti permette di partire dal progetto per arrivare alla realizzazione finale del prodotto.

Hai voglia di metterci alla prova? Contattaci e raccontaci il risultato che desideri ottenere davanti a un buon caffè. Studieremo insieme in che modo possiamo collaborare per raggiungerlo.

Montaggio schede elettroniche: tutto ciò che devi sapere dalla A alla Z

Grazie alla fase di montaggio, puoi passare dalla teoria – il progetto su carta – alla pratica, ossia alla scheda elettronica pronta per essere integrata al prodotto che la tua azienda offre. Proprio perché è uno step delicato e importante, molto spesso le imprese si affidano ai professionisti che progettano e producono hardware quotidianamente, evitando quindi di perdere tempo e denaro a causa di errori e anomalie.

Ma come lavorano queste aziende? Cosa fanno, nel concreto, in fase di montaggio delle schede elettroniche? Ce lo racconta Gabriele, uno dei pilastri del reparto di produzione di Eurek.

#1 Lo studio di fattibilità

La prima fase di produzione della scheda elettronica ha come punto focale il confronto diretto con l’azienda che produce hardware: in questo step, presenterai ai professionisti il tuo progetto e loro ti porranno una serie di domande per cercare di entrare nella tua routine quotidiana. Tutto ciò sarà importante per comprendere la tua esigenza e, soprattutto, quale obiettivo vuoi raggiungere.

A questa fase di contatto segue lo studio di fattibilità dell’intero progetto, che viene analizzato in dettaglio per individuare eventuali criticità e risolverle tempestivamente: infatti, dare vita a una scheda elettronica partendo da un progetto approssimativo rischia di comprometterne il risultato definitivo. Una volta ultimato il progetto con le modifiche richieste, si passa finalmente alle operazioni più pratiche, che prendono il via con la scelta dei componenti.

#1 La scelta dei componenti

La prima domanda da porsi in fase di montaggio è: quali componenti devo utilizzare per il prodotto che desidero ottenere? È importante distinguere, infatti, tra componenti SMT (Surface Mount Technology) e PTH (Pin Through Hole). Nel primo caso, ci riferiamo a una tecnologia più evoluta, grazie a cui l’assemblaggio avviene in modo automatico, perché i componenti sono privi di un foro passante. Al contrario, i componenti PTH devono essere saldati manualmente.

Scegliere l’una o l’altra tecnologia non è certamente facile e dipende soprattutto dalle caratteristiche della scheda elettronica che si vuole ottenere. In molteplici casi, la scheda elettronica viene montata con componenti SMT, in modo più rapido e preciso. La scelta dei componenti PTH viene fatta perché non si trova l’equivalente componente SMT (il progetto su cui si vuole realizzare la scheda è abbastanza datato), per scelte economiche o tecniche del progettista. Vi sono poi circostanze in cui è necessario combinare il montaggio di componenti SMT con quelli PTH.

#2 La finitura migliore

Dopo aver definito i componenti, si passa alla fase di prototipazione: prima della produzione in serie, viene realizzato un prototipo – ossia un campione – del circuito stampato. Questo passaggio permette di individuare preventivamente eventuali lacune e anomalie, in un’ottica di ottimizzazione del prodotto prima della sua effettiva realizzazione. È in questa fase che viene anche stabilita la finitura migliore per la scheda elettronica, che può essere in diversi materiali. La scelta della tipologia di finitura viene fatta in base alla componentistica che viene montata sulla scheda: nei casi in cui ci siano componenti tecnologicamente avanzati (per esempio, BGA), è preferibile utilizzare la finitura oro, in quanto ha un grado di precisione e affidabilità maggiore rispetto alle altre finiture. Quando il budget dell’azienda è più contenuto e non è necessaria una resistenza elevata, si opta invece per l’argento o altri materiali.

#3 Il deposito dello stagno

Quando il prototipo del circuito stampato si presenta in perfette condizioni, entra in gioco la macchina serigrafica, un’attrezzatura predisposta al deposito dello stagno in vista della saldatura. Il circuito stampato “nudo” è infatti caratterizzato da diversi, piccoli pezzi in oro, argento o nel materiale prescelto per la finitura: per mezzo di lamine, ossia fogli di alluminio molto sottili, la macchine serigrafica imprime lo stagno su questi pezzi. È proprio nei punti in cui è presente questo metallo che, successivamente, la macchina Pick&Place posizionerà i componenti della scheda elettronica.

#4 Il posizionamento dei componenti

Per dare vita alla scheda elettronica, è fondamentale che i vari componenti SMT vengano posizionati nel punto giusto sul circuito stampato ancora nudo, in vista della saldatura. A supportarci in questo passaggio c’è proprio la macchina Pick&Place, che, letteralmente, “prende e posiziona il componente”. Come funziona quest’attrezzatura? La macchina Pick&Place si compone di bobine contenenti i diversi componenti della scheda elettronica; la Pick&Place, quindi, prende il componente dalla bobina, riesce a riconoscere il punto esatto in cui va inserito e lo appoggia.

Al termine di questa fase, quindi, si ottiene un circuito stampato su cui sono posizionati i diversi componenti. Ma come fare in modo che tutti questi pezzi diventino un tutt’uno? Ecco che, finalmente, si arriva alla fase di saldatura.

#5 La saldatura

Esistono principalmente 2 macchine che permettono di effettuare la saldatura dei componenti sul circuito stampato:

– Forni vapour-phase. È la tecnologia più evoluta: funziona per mezzo di un liquido (GALDEN) che può raggiungere fino ai 230°C, trasformandosi di fatto in un vapore in grado di saldare la scheda elettronica;

– Forno a infrarossi, che salda per mezzo del principio dell’aria. Questa macchina risulta più ingombrante e presenta costi più elevati rispetto ai forni a vapore.

In entrambi i casi, la saldatura avviene per mezzo di shock termici differenti a seconda dei componenti da saldare.

#6 Cosa accade dopo la saldatura?

Dopo aver saldato i componenti SMT, la scheda elettronica viene controllata da una macchina con controllo 3D, chiamata AOI (Automatic Optical Inspection): tramite un programma dedicato a ogni scheda, questa macchina ne verifica la presenza, la polarità, la correttezza e la quantità di stagno utilizzato nei componenti montati.

Terminata anche questa fase, si può procedere con un collaudo funzionale del prodotto: attraverso simulatori tecnici, viene per l’appunto simulato il funzionamento della scheda elettronica, esattamente come si trovasse già integrata al prodotto della tua azienda. Così facendo, è possibile individuare eventuali falle e correggerle prima dell’imballaggio e della consegna del prodotto.

Talvolta, può essere utilizzata anche una macchina a raggi X, che effettua una “radiografia” della scheda elettronica per visualizzare le caratteristiche dei componenti. Sarà poi il professionista a segnalare eventuali problematiche e a decidere in che modo proseguire.

In conclusione…

Il montaggio delle schede elettroniche è una fase molto delicata del processo di creazione di un nuovo prodotto per la tua azienda. Sono molteplici, infatti, le variabili che entrano in gioco per il successo dell’operazione, a partire dalla scelta dei componenti SMT o PTH e terminando con l’utilizzo di una tecnologia vapour-phase o di un forno a infrarossi.

Desideri parlare con Gabriele per dare vita a una scheda elettronica per la tua azienda? Mettiti in contatto con lui: sarà lieto di rispondere a tutte le tue domande e di svolgere uno studio di fattibilità del tuo progetto.